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SMT零件数据自动生成 引言 随着对零件实体的通用几何模型的建立，可以运用设备特定规则及算法为任何设备自动生成1所需的全面的、可直接使用的零件数据。当这种功能与数据库服务结合起来生成通用几何模型时，零件数据的创建过程可以完全自动化，包括为每个料号选择正确的模型。 这种功能所带来的益处是巨大的。创建和调试零件数据所花费的成本通常被大大低估-不论是在人力还是在产线时间损失方面。而自动生成零件数据的益处还不仅限于节省人力和产线时间，它还方便了在产线之间作业的快速移转，促进产线更好的平衡，防止形状数量膨胀及因在零件库中编辑不当造成的形状毁损。以上等等益处不一而足。 建立设备零件数据的代价是昂贵的 早期的SMT贴片机是以机械方法来实现零件中心点对位的（如松下MK设备），因此零件数据建立起来非常简易。随着贴装速度的增加、SMT零件小型化及准确性要求的提升，零件的中心点对位方式已演变为以视觉系统进行中心点对位的方式。这就需要准确定义零件的模型，使得视觉系统可以正确识别所有的零件特征，并准确定位要贴装的零件。 事实上所有的SMT贴装设备目前都需要零件数据，包括定义如何处理零件，如何进行视觉系统识别等等。这一点已被广泛认同，然而从人力及影响更深的SMT产线时间损失来讲，完成零件数据的建立是异常昂贵的。 一旦识别到有新零件（通常是在程序设计过程中），就得有人去找零件数据（通过制造商料号-