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DCS系统在原油处理站的应用 朱卫权 左忠义 马中皇 新疆油田公司采油二厂 摘 要： 新疆油田分公司采油二厂注输联合站81#原油处理站的自动化监控系统采用了HOLLYSYS公司的SmartPor分布式控制系统。该系统在对全站各工段工艺参数（温度、压力、含水、液位、可燃气体浓度等）进行采集及监控的同时，实现了分离器、除油器液位自动控制、原油分线计量、电脱水器油水界位自动控制、加热炉温度自动控制等回路控制。系统自投产运行以来运行可靠，具有操作简便、组态简单、功能强大及扩展性强等优点。 关键词： 油田；油气集输；联合站；DCS；自动化系统；应用 1、引言 在81#原油处理站日常生产中，各种仪器设备都处于全年时刻运行状态，在DCS系统投用之前，这些仪器设备的原始数据完全由人工来采集，其精度保证率很低，人为因素很多。而原始数据的准确与否，直接关系到原油处理系统是否安全、平稳运行；关系到原油处理的合格与否；甚至关系到企业的经济效益。因此，充分利用网络通讯、工业自动化控制技术，达到远程集中化科学管理和实时在线监控，是目前建设数字化油田的发展趋势。 2、系统结构 81#原油处理站的自动化控制系统采用了HOLLYSYS公司的SmartPor分布式控制系统，该系统由17套单回路控制系统（8台油气分离器液位控制、2台除油器液位控制、6台电脱水器油水界面控制、1套外输天然气流量控制）、8座原油储罐液位检测、来油管汇间温度检测、各生产部位可燃气体浓度检测及报警连锁控制系统，另外，DCS系统与加热炉5套燃烧器加热系统的PLC之间通过RS485通信方式相连接，实现数据交换。 DCS系统的硬件环境: 其中包括2台I/O控制站、2台操作员站兼工程师站及现场仪表等。I/O控制站由主控单元、智能I/O单元、电源单元和专用机柜四部分组成，完成现场信号采集和控制、工程单位变换、通过系统网络将数据和诊断结果传送到操作员站等功能。操作员站兼工程师站是最重要的人机交互界面，由微机组成，进行生产工艺参数的监视和管理。 系统的网络结构:分为监控网络和控制网络。监控网络(MNET)由100M高速冗余以太网络构成，用于操作站的连接，完成操作员站的在线数据通讯。控制网络(CNET)由PROFIBUS-DP总线构成，用来实现过程I/O模块与现场控制站主控单元的通信，完成实时输入、输出数据的传送。（模块结构见图一） 图一、系统结构模块关系图 3、系统主要功能及特点 3.1、系统主要功能 ⑴取消油气分离器内机械式过油阀，采用气动调节阀与磁翻转液位计控制分离器液位，提高了控制精度和可靠性，减少了维护量，降低了事故的发生率，为后续的工艺创造了平稳连续的先决条件。 控制回路框图: ⑵采用气动开关阀与磁翻转液位计控制除油器液位，控制更加可靠、迅速，降低了事故的发生率，保证了外输天然气的质量。 ⑶采用含水仪与气动阀组成的单回路控制系统，对6台电脱水器回掺水的自动控制，系统运行平稳、可靠，同时将电脱水器的运行电流、电压信号等传入中控室，便于集中管理。 ⑷对5台加热炉炉采用PLC系统自动控制及温度联锁保护，保证了加热炉燃烧系统的安全运行，同时通过RS485通信接口，将加热炉的运行参数（炉膛温度、出口温度、进出口压力等）上传至仪控室操作站，可实现参数监控及远程停炉操作。 ⑸采用超声波液位计对罐区8座原油储罐液位进行实时在线监测，提高了检测精度及可靠性，保证各储罐安全运行。 ⑹对原油处理站内各油气处理场所可燃性气体浓度监测，并与轴流风机联锁控制。 ⑺历史数据的存储、历史趋势的分析；记录、打印报警信息；定时、随时打印生成分线计量报表。 3.2、系统特点 ⑴系统具有良好的开放性及扩展性，便于以后与其他系统相连和扩展。操作站采用通用系统平台，可跟随计算机水平不断提高而同步升级。系统人机界面友好，组态、操作方便。 ⑵系统采用了冗余，I/O控制站、操作站、电源和总线为1:1冗余，提高了系统的可靠性。 4、现场应用情况 从DCS系统投运后的生产运行情况状态分析说明，系统的实时监测、平稳控制和报警提示等各项功能满足了现场生产的要求，生产运行更加平稳、可靠，大大消除了温度、压力、液位控制滞后，使原油处理生产更加趋于稳定，使整个81#原油处理站的原油处理效率显著提高。同时，由于改造后能够更加平稳运行，整个原油处理的安全性能也得到改善，DCS的应用也改变了现场操作人员的地位，大大降低了现场员工的劳动强度，取得了很好的经济效益和社会效益。 参考文献 袁任光 集散型控制系统应用技术与实例.北京机械工业出版社，2003. 金以慧. 过程控制. 北京:清华大学出版社，1993 报警模块 系统参数调节模块 数据状态趋势模块 报表模块 通讯模块 系统历史查询数据库 工艺流程模块 系统闭环控制模块 总监测主模块 系统实时数据库 v s