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5.2结构制作与安装 5.2.1钢结构制作 5.2.1.1放样、号料和切割 (1)放样前应核对施工图并熟悉工艺要求。对施工图中的重要节点尺寸进行放实样或计算校核。 (2)号料前应核对钢材规格、材质、批号,并应清除钢材表面油污、泥土等脏物。 (3)放样和下料时,钢尺要摊平拉紧,尺寸划法应采用先量全长后分尺寸,不得分段丈量相加。 (4)板材号料应号出基准检查线和窥孔线。尤其对较大零件板,如吊车梁翼缘板、腹板宽度,应距切割边缘50mm划出检查线,以利于下道工序施工,同时也可检查下道工序施工质量。号出窥孔线以检查钻孔的位置精度。 (5)板材下料可采用自动或半自动气割;为防止切割变形,在板材切割时最好采用多头切割机,尽可能使材料双向受热,不具备此条件时,采用每隔1000mm用电焊点焊10mm的固定法消除旁弯。手工切割时可采用间断切割法,手工气割采用靠模、圆规等辅助工具,型材手工气割时,切割表面需用砂轮打磨处理。厚度小于12mm的筋板可采用剪板机剪切。 (6)气割用氧气纯度应在99.5%以上,乙炔纯度应在96.5%以上。 (7)切割前应将钢材表面距切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净,切割后应清除边缘上的熔瘤和飞溅物。 (8)板材下料后零件尺寸的允许偏差： 手工气割： ±3.0mm 自动、半自动气割： ±2.0mm 机械剪切： ±3.0mm 对于实腹结构的腹板宜取负偏差,不宜取正偏差。 (9)机械剪切的型钢,端部垂直允许偏差不得大于2.0mm。机械剪切后的零件断口处截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱,并应清除边缘上的毛刺。 (10)对于H型钢,其翼板只允许在长度方向拼接,腹板则在长度和宽度方向均可拼接,上下翼缘板和腹板的拼接焊缝应错开200以上,拼接时一律采用先拼接并校平后,再拼成H型钢。 5.2.1.2制孔 (1)采用钻模和板叠套钻制孔应用夹具固定。采用手电钻钻孔时,钻杆与工件表面应保持垂直。采用钻模制孔应符合下列规定： (2)钻模板上下两平面应平行,其偏差不得大于0.2mm,钻孔套中心与钻模板平面应保持垂直,其偏差不得大于0.15mm,整体钻模制作允许偏差应符合下列规定: ①相邻两孔中心距: 土0.2mm ②两最外排孔中心距: 土0.3mm ③两对角线孔中心距: 土0.45mm 5.2.1.3矫正和成型 (1)矫正分对材料 、零件的矫正和由于焊接对部件、构件形成变形的矫正。 (2)钢材和零件的矫正应采用平板机或型材矫直机进行,较厚的钢板亦可采用火焰加热进行,采用手工锤击矫正时应加锤垫。所有板材零件无论目测是否平整,根据我公司现有设备能力,只要宽度B≤2000mm,厚度δ≤25 mm,必须用平板机进行矫平。 (3)对于焊接造成的变形,要根据不同的部件和构件充分采用反变形法消除变形。对于H型钢,根据公司现有设备能力,其上下翼板宽度在150～500 mm范围之内,且厚度δ≤25 mm,应优先选用反变形法。 5.2.1.4组装 (1)组装的零件,部件应经检查合格,连接面和沿焊缝边缘50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。 (2) H型钢分段制作时,其接口处不应留齐口,腹板与上下翼板宜错开500mm。 (3)钢材的拼接应在组装前进行。构件的组装应在部件组装、焊接并矫正后进行。 (4)组装后应对构件进行检查,合格后方可焊接。 5.2.1.5组装桁架、实腹梁时要特别注意保证起拱度。既便是在设计对起拱无要求时吊车桁架及吊车梁严禁下挠。 5.2.1.6天车梁端板(刀板)的垂直度不应大于h/1000mm、且不大于2mm。 5.2.1.7钢结构焊接见焊接工艺指导书。 5.2.2钢结构的安装 厂房钢结构的安装必须根据现场设备安装的顺序和进度来进行，以保证下步主要机械设备的安装。首先进行烧结和环冷区的多层厂房结构安装，其次是其他部分的结构安装。烧结和环冷区的构件安装采用150t履带吊和50t、25t汽车吊车综合吊装的方法。 施工工艺：柱子→吊车梁→屋架→柱间支撑→屋面结构→轨道→封墙→天车 注意在结构安装过程中，烧结机的主抽风管道及其他构件，要提前交叉安装就位。 5.2.2.1构件实际尺寸复测 构件运到现场后，由专职人员结合图纸对其几何尺寸进行复测。以便在柱安装时确定柱脚板的高度。 5.2.2.2柱吊装 根据柱基础标高实测数据，柱长度的实测数据，对每根柱配备相应厚度垫板，以便在柱安装时找正标高。立柱就位找正采用一次就位找正法。 5.2.2.3吊车梁安装 复测柱安装后实际吊车梁牛腿标高，与吊车梁端板测量值