横剪机组板材矫直生产工艺优化方案初探修改.pdfVIP

2050 横剪机组板材矫直生产工艺优化方案初探 （陈祚启） 2050 横剪机组投产至今已有 4 年，运行效果却不甚理想（这里主要探讨工艺方面的问 题）， 一．主要表现在以下几个方面： 1.成品率低。实际统计数据表明，该机台成品率不到 45％。 2.生产辅助时间过长。现场跟踪的结果表明，生产辅助时间平均每班 3.5 小时，有时候 甚至一个班（8 小时）的时间都在做生产调试。 3.板材矫直能力达不到客户要求。表现在矫后板材中浪、翘边过大等缺陷。 二．原因分析： 1.来料方面： 1.1 生产的来料多为 3 系、5 系列中厚料，卷材中部凸度过大，表现为中浪， 1.2 上述种牌号的合金自身的屈服强度高，不容易矫平。 2.机器设备方面： 2.1 该机组矫直部分的自动化程度低。工艺参数的调节方式基本靠工人经验掌握，很难 做到精准。如对上工作辊整体的调平水平，就是仅靠肉眼观察掌握。 2.2 该机组矫直部分下工作辊支撑辊等不可调节，没有设计弯矩措施来增强局部变形来 弥补纵向纤维的长短不平，来达到消除波浪的目的。如果下工作辊调节成凹形（上工作辊可 保持不变），对消除中浪有重要作用，但是现有设备无此设计。 2.3 压下量、开口度用标牌上的指针指向格数（而不是用显示器显示多少毫米）多少来 表征，操作不易观察，调节的精确度难保证。类似的情况还有 9 个上支撑辊调节大小数据的 显示。其中，第 9 辊数据显示屏缺失。此外，这 9 个上支撑辊压下量参数显示方式是位移式， 非相对值，单位也不是毫米，给数据分析和现场指导生产带来不便。 2.4 以前没有粗矫直辊投入使用。 2.5 料卷进入矫直机前小部分没有展平辊装置，导路不太顺畅，使得料卷进入有些困难， 来料波浪大时，拱起，于操作十分不利。 2.6 其他原因导致废品增多，如矫直机后至飞剪的导路过长。 3．操作手方面： 3.1 对23 辊矫直机的矫直原理很难说做到了正确理解，和灵活运用，主操相对较好。 3.2 每卷料生产完后总结操作经验方面需加强。翻阅一些操作手的记录本很少发现有价 值的经验记录，有的操作手上半根本不带笔记本，不做记录，当然主操做得相对较好。 3.3 操作手的操作方法和方式亟待调整和完善。 三．矫直原理概述 2050 横剪矫直机组现有下工作辊 12个，上工作辊 11 个，加上下支撑辊和上支撑辊， 称为 23 辊四重式矫直机，该辊系的结构特点是：板带材进入矫平机后，矫直力通过工作辊 传到支承辊上，理论上分析支承辊承担全部矫直力，在矫直过程中，矫直力通过支承辊压在 工作辊上，再作用到板带表面上。 板带材矫平的实质：我们知道，板、带材不良板形的实质是组成带材的纵向纤维沿横 向存在不均匀延伸。故板、带矫平的目的就在于使其中短纤维产生塑性延伸，直至与长纤维 等长，从而消除诸纤维间的长度差别和不均匀内应力。 辊式矫直机矫直原理：轧件连续通过交错排列且转动着的辊子，在压下装置的作用下， 得到多次反复反向的弯曲，如果辊子的压下量调整适当，可使具有不同原始曲率的板件迅速 变为只有均一的曲率，逐渐将板件矫平。 金属材料在明显的塑性弯曲条件下，弹复能力几乎是相同的，因此，不管其各处的原始 曲率如何不一样，在较大的弯曲之后，几乎可以得到各处均一的曲率。不过金属刚性越大， 压弯后的残余曲率的均一性越差。而且这种差值将随着反弯次数的增加而减小。矫直的目的 不单是轧材各处的残留曲率趋向一致，而且还要求各处的残留曲率都趋近于零。这就是要求 材料不仅应受到多次反弯，还要有反弯量的逐渐减小，一直到等于纯弹性反弯为止。 四．板材矫平需要探讨的几个问题： 1 来料的半形必须在可以矫直的范围内。关注的工艺数据有来料的屈服极限、中凸度、 平直度、板形类型、波高、波长等等。 2 探讨最优化的矫直工艺参数。各种不同牌号、规格的来料对应合理的压下量、开口度、 9 个上支撑辊的各个压下量。这些内容还包括以下部分（讨论这个问题是其他工艺参数不 变）： 2.1 压下量上升或者下降对板材矫直的影响； 2.2 开口度增大或减小对板材矫直的影响； 2.3 9 个上支撑辊中，单个辊（其余 8 个上支撑辊位置不变）压下或者上升时对板材矫 直的影响； 2.4 9 个上支撑辊调节方式和先后顺序及