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快速成型的基本原理和工艺方法 1 前言 快速成型(Rapid Prototyping)是上世纪 80 年代末及 90 年代初发展起来的高新制造技术，是由三维 CAD 模型直接驱动的快速制造任意复杂形状三维实体的总称。它集成了 CAD 技术、数控技术、激光技术和材料技 术等现代科技成果，是先进制造技术的重要组成部分。由于它把复杂的三维制造转化为一系列二维制造的叠 加，因而可以在不用模具和工具的条件下生成几乎任意复杂的零部件，极大地提高了生产效率和制造柔性。 与传统制造方法不同，快速成型从零件的 CAD 几何模型出发，通过软件分层离散和数控成型系统，用激 光束或其他方法将材料堆积而形成实体零件。通过与数控加工、铸造、金属冷喷涂、硅胶模等制造手段相结 合，已成为现代模型、模具和零件制造的强有力手段，在航空航天、汽车摩托车、家电等领域得到了广泛应 用。 2 快速成型的基本原理 快速成型技术采用离散/堆积成型原理，根据三维 CAD 模型，对于不同的工艺要求，按一定厚度进行分层， 将三维数字模型变成厚度很薄的二维平面模型。再将数据进行一定的处理，加入加工参数，产生数控代码， 在数控系统控制下以平面加工方式连续加工出每个薄层，并使之粘结而成形。实际上就是基于“生长”或“添 加”材料原理一层一层地离散叠加，从底至顶完成零件的制作过程。快速成型有很多种工艺方法，但所有的 快速成型工艺方法都是一层一层地制造零件，所不同的是每种方法所用的材料不同，制造每一层添加材料的 方法不同。 快速成型的工艺过程原理如下: (1)三维模型的构造:在三维 CAD设计软件中获得描述该零件的 CAD文件。一般快速成型支持的文件输出 格式为 STL模型，即对实体曲面做近似的所谓面型化(Tessellation)处理，是用平面三角形面片近似模型表 面。以简化 CAD 模型的数据格式。便于后续的分层处理。由于它在数据处理上较简单，而且与 CAD 系统无关， 所以很快发展为快速成型制造领域中 CAD 系统与快速成型机之间数据交换的标准，每个三角面片用四个数据 项表示。即三个顶点坐标和一个法向矢量，整个 CAD 模型就是这样一个矢量的集合。在一般的软件系统中可 以通过调整输出精度控制参数，减小曲面近似处理误差。如 Pre/1E 软件是通过选定弦高值(ch-chordheight) 作为逼近的精度参数。 (2)三维模型的离散处理:在选定了制作(堆积)方向后，通过专用的分层程序将三维实体模型(一般为 STL 模型)进行一维离散，即沿制作方向分层切片处理，获取每一薄层片截面轮廓及实体信息。分层的厚度就是成 型时堆积的单层厚度。由于分层破坏了切片方向 CAD 模型表面的连续性，不可避免地丢失了模型的一些信息， 导致零件尺寸及形状误差的产生。切片层的厚度直接影响零件的表面粗糙度和整个零件的型面精度，每一层 面的轮廓信息都是由一系列交点顺序连成的折线段构成。所以，分层后所得到的模型轮廓已经是近似的，层 与层之间的轮廓信息已经丢失，层厚越大丢失的信息越多，导致在成型过程中产生了型面误差。 综上所述，为提高零件制造精度，在模型面型化处理时，应该选取较小的精度参数;在模型离散化处理时， 应该选取较小的切片层厚度。 3 快速成型的工艺方法 目前快速成型主要工艺方法及其分类见图 1 所示。仅介绍目前较为常用的工艺方法。 3.1 立体光固化成型法（SL, Stereo-Lithography） 光固化法(SL)是目前最为成熟和广泛应用的一种快速成型制造工艺（如图 2）。这种工艺以液态光敏树 脂为原材料，在计算机控制下的紫外激光按预定零件各分层截面的轮廓轨迹对液态树脂逐点扫描，使被扫描 区的树脂薄层产生光聚合(固化)反应，从而形成零件的一个薄层截面。完成一个扫描区域的液态光敏树脂固 化层后，工作台下降一个层厚，使固化好的树脂表面再敷上一层新的液态树脂然后重复扫描、固化，新固化 的一层牢固地粘接在一层上，如此反复直至完成整个零件的固化成型。 SL 工艺的优点是精度较高，一般尺寸精度可控制在 0.01mm;表面质量好;原材料利用率接近 100%;能制造 形状特别复杂、精细的零件;设备市场占有率很高。缺点是需要设计支撑;可以选择的材料种类有限;制件容易 发生翘曲变形;材料价格较昂贵。 该工艺适合比较复杂的中小型零件的制作。 3.2 选择性激光烧结法(SLS,Selective Laser Sintering) 选择性激光烧结法(S