燃料能源的相互转化及其利用效率(下).pdfVIP

维普资讯 瓣专 论粼 石油规划设计 2001年5月 1 陈俊 武 中 石油化工集团滔阼石 主化工工程公司 陈俊武 盘杠锥源 瑁互转化夏 其刮 用效率 ㈡ 油扳刊设 i-，2CC1-12：3J ·1～3 摘 要 简要回顾人类使用燃料的历史发展过程，认为将不同类型的燃料相互转化，达到 便于使用和提 高能量利用效率的 目的是当代科学技术的一大成就。文章分别叙述了固体、液体 和气体燃料转化为合成气、气体燃料转化为液体燃料、固体燃料直接转化为液体燃料和氢能燃 料四种转化过程 ，最后论述 了物料和能量转化效率及综合经济评价 主题词 固体燃料 气体燃料 液体燃料 气化 煤的液化 转化过程 能源结构 综各 评价 化 (H—Oil)基础上形成 H—Coal工艺 ，80年代完 固体燃料转化为液体燃料 成 2．5Mt／a装置的基础设计 以后在能源部资助下 由HTI公司继续改进，发明了名为 GelCat的工艺。 多种固体燃料经过气化途径然后转变为液体燃 煤浆与催化剂的悬浮液 自下而上通过反应器床层 ， 料的方法 ，通称间接液化法。还有将煤 (最好是褐 氢气则以鼓泡形式穿过悬浮液，部分重油经高压高 煤 )经低温干馏得到煤焦油 ，然后进一步加工的间 温泵在床内循环。反应产品进入高温分离器，其气 接方法 无疑这些方法生产路线长．投资大，成本 相产物经过串联的加氢精制反应器使轻质产品质量 高 ，目前难以大规模工业生产。另一途径是直接液 大为改善。未转化的固体残渣采用超临界萃取方法 化法。就是煤的直接加氢工艺 早在 20世纪初期 回收重质油。此工艺的核心环节经过 6OOrid半工 已在德国实现 I．业化生产．在第二次世界大战时期 业装置的实验。因反应压力低 (18MPa)，投资相 曾发展到很大规模一此后因廉价石油满足了市场需 对低。但全流程尚待检验。 求 ，直接液化生产处于停顿状态 然而许多国家在 3 日本NEDOL工艺 政府的资助下 ，作为一项能源战略的技术储备 ，新 日本十多家公司在新能源产业技术开发署的组 技术的研究开发 作仍在进行 织下 ，80年代起研究开发烟煤液化工艺 ，特点是 1 德 国 lGOR工艺 配煤浆的油单独加氢 ，循环使用，可提高供氢能力。 70年代Ruhr、Veba和 DMT3家公司合作 ，重 催化剂使用合成硫化铁或天然黄铁矿 ，反应压力较 新开发了比 40年代更先进的工艺，其特点是采用 低 (17～19MPa)。已建成 150t／a的实验装置。 炼铝工业的废渣 (赤泥 )为催化剂，以加氢重油配 半个世纪以来，煤液化技术有了某些改进，但 制煤浆 ，在较苛刻条件下反应 (温度 470~C、压力 仍属高压加氢范畴。反应器空速偏低，单系列的油 30MPa)，生成油在同一高压系统内进行加氢改质 品生产能力仅 0．5—0．8Mt／a，约为渣油加氢脱硫装 (过去单独进行高压气相加氢 )。此工艺经历了200 置的 50％。备煤 (干燥 、磨粉 、制浆)与煤渣分 t，d半工业装置的长期运行 ，技术成熟可靠 ，但设 离等固体处理过程比较繁琐。 备压力高，投资相对较大 煤本身的氢含量约 4％，氧含量 6％一10％左 2 美国 HTICoal工艺