毕业设计（论文）-ZFS100002545中位放顶煤液压支架设计（含全套CAD图纸）.doc

1 绪论 全套完整版CAD图纸，加153893706 液压支架是在摩擦支柱和单体液压支柱等基础上发展起来的工作面机械化支护设备。它与滚筒采煤机、可弯曲刮板输送机、转载机及胶带输送机等形成了一个有机的整体，实现了包括采、支、运等主要工序的综合机械化采煤工艺，从而使长壁采煤技术进入了一个新的阶段。 液压支架能可靠而有效地支撑和控制工作面顶板，隔离采空区，防止矸石窜入工作面，保证作业空间，并且能够随着工作面的推进而机械化移动，不断地将采煤机和输送机推向煤壁，从而满足了工作面高产、高效和安全生产的要求。液压支架的总重量和初期投资费用占工作面整套综采设备的60%-70%左右，因此液压支架成了现代采煤技术中的关键设备之一。 我国于70年代初，首先研制成功了垛式、节式等支撑式支架，以及关键的液压元部件。70年代中期，研制成功了掩护式与支撑掩护式支架。由于这种架型的优良性能，很快就获得了推广，并逐步取代了早期的垛式和节式支架。在引进、消化国外支架的基础上，我国已经形成了一支有一定规模的从事液压支架的设计、研究、制造和检验的专业队伍，积累了丰富的经验，已经开发研制了多种适合我国煤矿不同生产地质条件的液压支架。支架最大高度已达5m，最小高度为0.5m；适应最大倾角可达55度；最大工作阻力达10000KN。不仅有用于一般工作面的液压支架，还有用于放顶煤采煤、分层铺网采煤等条件下的特种用途液压支架。 1.1国内外液压支架的现状 1.1.1国外液压支架现状 80 年代以来, 世界主要采煤国家一直围绕减面提产、减人提效、降低成本、实现矿井集中生产做努力, 他们积极开发和应用新技术, 致力于高性能、高可靠性的新一代重型液压支架的研制。新型液压支架普遍具有微型电机或电磁铁驱动的电液控制阀,推移千斤顶装有位移传感器, 采煤机装有红外线传感装置,立柱缸径超过400mm。为减少割煤时间,一般采用0. 8～1m 的截深。支架还采用屈服强度800～1000MPa 的钢板,既有较高的强度、硬度和韧性, 又具有良好的冷焊性能。随着长壁工作面的不断增加, 为适应快速移架的需要, 国外还广泛采用高压大流量乳化液泵站, 其额定压力为40～50MPa , 额定流量400～500L / min , 可实现工作面成组或成排快速移架,达到6～8s/ 架。美国是世界上最先进的采煤国家, 早在1990年就已采用额定压力50MPa 、额定流量478L / min的乳化液泵站, 以实现支架快速推进, 移架速度达6～8s/ 架。 美国的高产高效工作面采用两柱掩护式支架, 使用寿命8～ 10 年, 可用率高达95 %～98 % 。支架平均工作阻力6470kN ( 最大为9800kN) , 支架宽度普遍增大, 中心距达到1. 75m ,并向2m 发展,增大架宽有利于减少工作面架数、缩短移架时间、增加有效工作时间和提高单产。如洛斯公司20 英里矿在250 ×5280m 长壁综采面用工作阻力为2 ×8565kN 电液控制两柱掩护式支架, 1997 年6 月产商品煤90. 43 万t , 成为世界上首次月产商品煤近百万吨的工作面; 1995 年9 月, 糜鹿矿用工作阻力为8900kN 电流控制的两柱掩护式支架,月产煤达到60. 11 万t 。美国综采工作面最高日产超7 万t ,最高工效1336t / 工。 澳大利亚也基本上采用一井一面的高度集中化生产, 使用两柱掩护式支架, 支架的平均工作阻力为7640kN 。如尤兰矿用电流控制的两柱掩护式支架,在1995 年8 月8 日创下澳大利亚有史以来日产3. 41 万t 的最高记录, 班产一直保持在5000～6000t 。 英国也在大力发展两柱掩护式支架, 工作阻力有了很大提高,达到6000～8000kN 。 1.1.2国内液压支架技术现状 我国在1964 年由太原分院和郑州煤机厂设计70 型迈步式自移支架, 从此开始了液压支架的国产化道路。1984 年,北京开采所、沈阳所、郑州煤机厂在沈阳蒲河矿进行我国第一套放顶煤液压支架的工业性试验,继而研制了多种低位、中位和高位放顶煤支架, 成功地在缓倾斜厚煤层和急倾斜厚煤层水平分层工作面使用。1990 年后, 国产液压支架得到了全面的发展,到1998 年止,全国已建成88 处高产高效矿井,其中14 处矿单个工作面的单产达15. 72 万t / 月, 原煤生产人员效率达9. 16t / 工, 综采机械化水平达49. 32 % ,达到了世界先进水平。 1.1.3我国液压支架与国外液压支架存在的差距及今后的发展趋势 我国液压支架经过20 多年的发展, 尽管取得了显著成绩, 在双高矿井建设中出现过日产万吨、甚至班产超万吨的记录, 但总体水平与世界先进采煤国家仍存在一定差距。在支架架型功能上我国与国外相差无几, 有些地方特别