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烧结机脱硫除尘 钢铁行业烧结机脱硫技术亟待解决五大难题 控制并降低设备整体阻力、控制或阻止设备结垢堵塞、提高和优化设备运行率、降低或达成设备理论上的“零”运行费用、控制或完全消除产生的二次污染等。 据环境保护部统计，我国二氧化硫年排放量约为2500万~2600万吨，钢铁行业的二氧化硫排放量占工业二氧化硫排放总量的10%~12%。而烧结工序是钢铁厂二氧化硫排放的源头，约占企业排放量的75%~85%。因此，烧结脱硫是治理钢铁企业二氧化硫的重点工作。 目前，国内外烧结机机头烟气脱硫技术可分为干法、半干法和湿法。据统计，湿法脱硫技术占世界安装烟气脱硫机组总量的85%，其中石灰石/石灰——石膏法是目前世界上使用最广的技术。国内外湿法烟气脱硫具有技术成熟、运行稳定、脱硫效率高(脱硫效率在80%~99%)、脱硫剂易得且利用率高等特点。但是，国外钢铁厂都是低含硫量条件下的脱硫，因此不能简单移植到国内。因此，结合烧结机工艺生产特性，积极开发应用高效率低能耗、投资省、运行稳定、符合我国烧结机机头烟气脱硫技术具有极其重要意义。 中泰环保对当前钢铁行业烧结机机头烟气除尘脱硫各种技术对比后，发现干法脱硫技术脱硫效率会有一个极限值，且无法再逾越，其效率提高的局限性，限制了干法工艺的发展；半干法脱硫技术在目前看来，其理论上可以达到理想效果，但实践中由于烧结工况十分复杂，目前已配套的半干法设备连续稳定运行超过6个月的实例尚不存在，因此这个技术有待完善；湿法脱硫技术就已配套的脱硫设备来看，直接照搬电厂工艺的较多，这种技术存在堵塞、结垢等无法保持其连续稳定运行的问题；氨法脱硫技术则存在运行费用高、一次性投资大等问题。 总体来说，烧结机主要的技术难点包括：控制并降低设备整体阻力，设计为可不使用增压风机；控制或阻止设备结垢堵塞；降低或达到设备理论上“零”运行费用；脱硫塔设计为尘硫可分离、尘可回收的一体化机，在阻止二次污染的基础上实现氧化铁的回收再利用；设计不同于美国碗状喷头、日本川崎螺旋式喷嘴的高捕捉喷管，降低堵塞几率，提高除尘、脱硫效率；研发新型的脱水装置或脱水方法，以取代湿法设备长期依靠除雾器来达到脱水、降湿的功能，降低设备整体成本和运行成本。 新技术实现除尘、脱硫一体化 钢铁厂烧结机机头烟气湿法除尘脱硫技术及设备，具有结构紧凑、阻力小、节能和可不停机在线维修等特点，脱硫效率可达到89%以上 技术鉴定委员会认为，“除尘、脱硫一体式”钢铁厂烧结机机头烟气湿法除尘脱硫技术及设备，具有结构紧凑、阻力小、节能和可不停机在线维修、更换备件等特点。项目组完成的济南庚辰钢铁有限公司烧结机机头烟气湿法除尘脱硫工程，经济南市环境监测站检测，脱硫效率可达89%以上，除尘效率达到83%以上。 这项烧结机机头粉尘、二氧化硫烟气治理技术以石灰为吸收剂，采用设计独特的喷雾式烟气净化装置(设置预除尘脱硫和除尘脱硫一体化两种模式)，既可成功除去烟气中的粉尘，又可净化二氧化硫浓度很高的烧结机机头的工业废气，除尘效率一般在80%~99%，脱硫效率在80%～99%。项目技术设备根据实际需求每小时可处理烟气量10万m3~160万m3。 新技术充分结合我国钢铁行业烧结机机头烟气除尘脱硫自身特点，反应塔内采用模块化布局，可根据需要灵活布置；成功解决了因烧结烟气成分复杂而造成喷雾喷浆系统堵塞和结垢，克服了已建成脱硫设备对烧结机产量的影响；成功解决了湿法脱水问题，可不使用阻力大、易结垢的除雾器，使用物理与化学相结合的方法，对整套脱硫系统进行脱水、防腐处理(湿法除尘脱硫中含水烟气的脱水方法)；使用外阻式喷雾管达到喷雾密集，捕捉高效，净化率高，二氧化硫排放浓度低于200mg/m3，粉尘排放浓度低于90mg/m3；通过科学的比摩阻计算与实际实施得到科学的数据，将整套脱硫系统的整体阻力降低为200Pa~350Pa；一机两用，兼顾除尘、脱硫效能，并有效分离有价值粉尘，实现回收再利用。 “钢铁厂烧结机机头烟气湿法除尘脱硫技术及设备”为烧结机二氧化硫烟气污染的治理提供了一个简单、经济、行之有效的途径。此项技术的实施可最小程度地改变烧结机区域的建筑物环境。在除尘方面，它不改动原有除尘器及烟道，只是在喷雾式烟气净化器装置前设湿式除尘装置(湿式除尘装置只考虑除尘，不考虑脱水，脱水问题由脱硫塔喷雾式烟气净化器来完成)，将原有除尘器处理过的烟气经过湿式除尘器除尘后引入喷雾式烟气净化器内进行脱硫。除尘器与喷雾式烟气净化器设置在烟道的侧面，在原有烟气管道中间设置闸板，在闸板的前面靠近风机处对接除尘脱硫装置的进风烟道。湿式除尘装置单独使用一套循环水池及氧化铁处理系统。循环水可利用厂区的设备水作为补充用水，由于是闭路循环使用，补充需要水量不大。在脱硫方面，这项技术利用湿式除尘装置将氧化铁从烧结机机头烟气中分离出，剩余烧结机机头烟气进入脱硫塔