机械制造技术课程设计-拨叉Ⅰ机械加工工艺规程及专用机床夹具设计.doc

目录 一、零件的分析 2 （一） 零件的生产纲领 2 （二） 零件的作用 2 （三） 零件的形状及其具体尺寸、公差 2 （四） 零件的工艺分析 2 二、工艺规程设计 4 （一） 确定毛坯的制造形式 4 （二）基面的选择 4 （三）制定工艺路线 4 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 5 （五）确定切削用量及基本工时 9 三、夹具设计 19 （一）切削力及夹紧力计算 19 （二）定位元件的选定 19 （三）夹具设计及操作的简要说明 20 四、总结 21 五、参考文献 23 一、零件的分析 （一） 零件的生产纲领 此零件为小批量生产，所以工序要集中，步骤尽量简单。见后面零件图。 （二） 零件的作用 拨叉零件主要用在操作机构中，比如改变车床滑移齿轮的位置，实现变速；或者应用于控制离合器的啮合、断开的机构中，从而控制横向或纵向进给。通过φ40mm的孔安装在轴上，拨叉顶部开有5mm宽的通槽。Φ40mm的孔上开有8mm宽的键槽，拨叉一端开φ20mm的轴孔中间穿一小轴，通过拨块拨动。 （三） 零件的形状及其具体尺寸、公差 如后面零件图所示。 （四） 零件的工艺分析 由零件图可知，其材料为45钢，具有较高强度，耐磨性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。拨叉共有多组加工表面，现分述如下： 1、以φ40mm孔为中心的加工表面： 这一组加工表面包括：与φ40+0.0390 mm相垂直的两端面B、C，在φ40+0.0390 mm孔中宽8mm键槽，其中主要加工表面为φ40+0.0390 mm的孔。 以φ20孔为中心的加工表面： 这一组加工表面包括一个φ20+0.0250mm的孔及倒角，尺寸为35mm与φ20+0.0250mm相垂直的两个平面D、E，其中主要加工表面为φ20+0.0250mm的孔。 3、以φ18mm为中心的加工表面 这一组加工表面包括：一个φ18mm的孔，尺寸为φ35mm的沉头孔，以及与孔φ35mm相垂直的轴向宽5mm的槽。 4、以M12mm孔为中心的加工表面 这一组表面包括：二个2xM12—7H的螺纹孔，尺寸为15mm的与M12相垂直的平面。 加工方法选择如下表： 加工表面 表面粗糙度 公差/精度等级 加工方法 B端面 Ra12.5 IT13 粗铣 C端面 Ra12.5 IT13 粗铣 φ40孔内表面及键槽 Ra3.2 IT9 钻-扩-拉-铰 D、E两端面 Ra12.5 IT12 粗铣 φ20孔内表面 Ra1.6 IT9 钻-扩-铰 φ18孔内表面 Ra12.5 IT13 钻 轴向宽5mm槽内侧面 Ra12.5 IT13 粗铣 M12螺纹孔上下端面 无 IT13 不加工 2xM12-7H螺纹孔 Ra12.5 7H 攻 二、工艺规程设计 （一） 确定毛坯的制造形式 零件材料为45钢。零件在工作过程中则经常承受变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，保证零件工作可靠。由于零件年产量为4000件，已达大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。这从提高生产率、保证工作精度上考虑，也是应该的。 （二）基面的选择 基面的选择是工艺设计中的重要工作之一。基面选择得正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 粗基准的选择。对于一般的轴类零件而言，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应该以这些不加工表面作为粗基准面；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工面作为粗基准）现选取φ80的外圆表面做基准（四点定位）;利用一组共两个短V形块支撑其外轮廓作主要定位面以消除x→x︵y→y︵四个自由度，再利用一堆自动定心卡爪支撑在φ80mm外圆柱面上，用以消除 y→y︵达到完全定位。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是零件的几何尺寸形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能合理的保证。在生产纲领已经确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提生产率。除此之外，还应考虑经济效果，以便使成本尽量下降。 工艺路线 工序一：铣φ80圆柱体后端面B。 定位基准：圆柱前端面C。 工序二：铣φ80圆柱体前端面C。 定位基准：圆柱后端面B。 工序三：钻、扩、拉、铰 加工键槽及孔Φ40，倒角45°。 定位基准：圆柱体C面及Φ80圆柱面。 工序四：铣φ45mm凸台上端面D，下端面E。 定位基准：Φ45圆柱的D、E端面 工序五：钻、扩、铰孔φ20mm，倒角45°。 定位基准：Φ40孔和Φ45外圆柱面。 工序六：钻φ18，锪Φ35沉孔。