毕业设计（论文）-引出环冲压工艺分析及模具设计.docVIP

引言 冲压技术在机械、航空、汽车、电子、轻工、仪表和家电等工业部门生产中应用十分广泛。冲压工艺具有生产效率高、生产成本低、材料利用率高、能成形复杂零件、适合大批量生产等优点，在某些领域已取代机械加工，并正逐步扩大其工艺范围。因此，冲压技术对发展生产、增强效益、更新产品等方面具有重要作用。冲压加工的材料利用率较高，一般可达70％－85％，冲压加工的能耗也较低，由于冲压生产具有节材、节能和高生产率等待点，所以冲压件成批量生产时，其成本比较低，经济效益较高。 当然，冲压加工与其他加工方法一样，也有其自身的局限性，例如，冲模的结构比较复杂，模具价格又偏高。因此，对小批量、多品种生产时采用昂贵的冲模，经济上不合算。目前为了解决这方面的问题题，正在努力发展某些简易冲模，如聚氨南橡胶冲模、低合金冲模以及采用通用组合冲模、钢皮模等，同时也在进行冲压加工中心等新型设备与工艺的研究。 本次毕业设计题目是引出环冲压工艺分析及模具设计，它要求综合运用四年所学知识完成设计任务，掌握冲压基本成形原理，按要求确定冲压工艺方案编制冲压工艺规程，设计合理的模具结构，合理选择模具材料和选用压力机，掌握模具生产设计的基本流程，具备模具CAD/CAM的初步知识，为以后的工作学习做好准备。 1 零件工艺性分析与设计计算 制定冲压工艺时，先要分析制件的工艺性，即根据产品图纸认真分析制件能否用冲压加工的方法制造，产品结构是否都合理，需要对产品提出哪些修改意见。通常在分析制件的工艺性尚属合理以后，列出几种不同的冲压工艺方案，并进行综合分析、比较，然后确定适合具体生产条件的最经济的合理方案，并在最经济的原则下决定毛坯的形状、尺寸和下料方式，确定材料的消耗量。最后，根据制定的工艺方案和制件的形状特点、精度要求、生产批量，模具加工条件，操作习惯与安全性，以及现有设备的自动化装置等，确定冲模类型，选定设备的类型和压力大小。 1.1 零件工艺性分析 引出环零件如图1—1 所示, 材料为复铜可伐带, 厚度0.5mm,为批量生产。零件需要通过落料、拉深、反拉伸实现。该零件形状有点复杂，厚度较薄，制件尺寸精度不是很高，如下图所示。需要注意的是该零件较薄容易拉裂。采用单工序模生产, 需多次定位,零件精度低, 难以保证零件的合格, 且生产效率低。因需多次定位, 同一批零件质量波动较大, 不能满足产品设计及大批量生产的要求。因此考虑采用多副复合模来完成, 可大大提高零件制造精度及产量,降低生产成本。查表可知优质复铜可伐带的材料特点为，退火处理后，抗剪强度τ=214～304Mpa 取τ=300Mpa，抗拉强度σb为275～383Mpa，取σb=350Mpa，屈服强度σs=177Mpa，延伸率δ=32％，由此可知此材料具有较高的弹性和良好的塑性，其冲裁加工性较好。 图1-1 零件图 由于零件主要用于电子产品范围内使用，尺寸精度定为IT12可以满足要求，所以所需控制的尺寸有mm、mm、mm、mm、mm、和高度约为mm、mm。 1.2 方案确定 1.2.1提出工艺方案 根据以上分析，引出环可以有以下四种冲压加工方案： 方案一：用3副简单模来完成。第一副反拉伸模，拉伸出Ф14得圆，同时得到了R2得圆角,第二副拉深模，拉出半径为3mm的圆角，第三副落料模，用来将工件从板材上裁下来。 方案二：用2副模具来完成零件的制作。第一副复合模，用来完成拉伸出Ф23圆筒和半径为1和2的圆角，得到半成品工件。第二副反拉伸模，通过反拉伸得到所需要得零件,完成所有工序。 方案三：用1副级进模具来完成。先拉伸出Ф23得圆筒并将侧刃冲出，然后通过侧刃定位向前推进，完成反拉深工序，最后将工件从板材上裁下来。 方案四：用1副模具来完成零件的制作。即先落料再拉伸得到一个半成品，最后反拉深成形。 1.2.2选定工艺方案 第一方案的特点是化整为零，将原先复杂的几道工序分解成落料、拉深、反拉伸三个简单的步骤，从而可以简化模具结构，便于模具制造，另外，所需冲压力也因此而减小了。但该方案的缺点是，需要四副模具，生产效率较低。由于需要多次定位，使得累计误差较大，工件精度也将得不到保证，且操作不便。 方案二是在方案一的基础上改进的一个方案。主要是将前面的几道零碎的单工序用一个复合模来完成，是将各工序复合在一起一次冲成，得到半成品，因而生产效率比第一个方案有所提高，材料利用率也较高，操作也较安全。并保证了各个圆角的精度，同时不致于影响到拉深系数，即可以拉出较深的筒形件，然后在反拉伸模上完成零件得反拉伸成形。该方案精度高，易于实现，适合大批量生产。 方案三采用一个级进模生产。在一副模具的一个工位内完成了拉伸、反拉深。本方案用了三个异型的凸模和一圆形凸模来冲孔。然后通过侧刃定位，进行拉深、落料工序。该工艺效率比方案二提高了，但精度不好控制，且槽孔易变