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二、轴类零件的技术要求 1、尺寸精度 主要轴颈(指配合,支承轴颈)的尺寸精度,一般为IT6-IT9，机床主轴支承轴颈的尺寸精度为IT5，甚至更高。 2、几何形状精度 主要有圆度、圆柱度的要求，一般控制在尺寸公差以内或另行标注。 3、位置精度 支承轴颈之间有同轴度要求,工作表面、配合表面对支承轴颈有径向跳动要求。 4、表面粗糙度: 一般为Ra0.63-0.16μm。 5、热处理 为获得具有一定强度、硬度和耐磨性及其它特殊要求的零件，通常要安排热处理及表面处理。采用的热处理方法有：正火、调质、高频淬火等，为表面美观和防腐，还安排电镀、发蓝等表面处理方法。 6、其它要求 对高速廻转的轴零件应有静、动平衡的要求；对有安全要求的轴件，应安排探伤检查。 三、轴类零件的材料 1、轴类零件的材料 常用材料为45#钢；中等精度，速度较高的轴件如专用机床主轴则采用40Cr；精度较高的轴采用GCr15和65Mn等；强度高、尺寸大的轴采用38CrMnTi、40CrMnTi等合金调质钢；高速重载工作条件下的轴，则采用20Mn2B、20Cr、20CrMnTi等低碳合金钢或38CrMoAlA氮化钢，经热处理后，获得较高的抗弯曲疲劳强度和较高的表面硬度、抗冲击韧性和心部硬度。 2、轴类零件的毛坯 常用毛坯为棒料和锻件。形状复杂的轴如曲轴,毛坯一般为铸件。 第二节 轴类零件外圆表面的车削加工 三、细长轴外圆表面的车削 当工件长度与直径比大于12倍(挠性轴)时刚性 较差，若加工精度要求较高，车削过程会有困难。 （一）工艺特点 1）工件刚性差，受切削力、自重和旋转离心力的作 用，会产生弯曲、震动，影响其精度和表面粗糙度。 2）切削中，工件受热伸长产生弯曲变形。顶尖顶得 紧，车削后发生弯曲；顶得松会产生振动；高速时弯 曲变形加剧，严重时会使工件在顶尖卡住。 3）一次走刀时间较长，刀具磨损，增加了几何形状 误差。 4）使用顶尖和跟刀架。 跟刀架支承块与工件接触要适当，调得太紧， 会把工件顶向车刀一边，车出的直径变小，形成 “竹节”形；调得太松，会使工件产生振动。 应用跟刀架产生缺陷 的原因有很多，各个因素 并不是单一的，往往是相 互影响，发现问题应全面 检查，采取措施，给以消 除。 因此，车削细长轴是一种难度较大的加工工艺。 （二）细长轴的先进切削法  反向走刀切削法 虽然车削细长轴的难度大，但它也有一定的规律性，主要抓住中心架和跟刀架的正确使用，解决热变形伸长及合理选择车刀角度等关键问题来预防。 1、轴的左端缠有一圈钢丝，用三爪自定心卡盘夹紧。 3）使用三支承的跟刀架，使工件上下左右不能移动，提高工件刚性和轴心线稳定性，车削时不易产生振动。 5、改进刀具的几何角度 车刀的角度对工件的振动有明显的影响，为了减少细长轴的弯曲，要求径向切削力越小越好，应增大车刀的主偏角，减小径向切削力。 增大前角或副刃倾角，保持刀具锋利，减少切削热。 选用较好的刀具材料和切削液，延长刀具的使用寿命。 中心孔的修研 作为轴零件在加工过程中的主要定位精基准，对保证加工精度起着重要的作用。但是，在加工过程中力的作用，及热处理的影响，都会使中心孔定位面产生变形,将直接影响定位精度。为此，须对中心孔进行修研，其方法有: 1、硬质合金顶尖修研 2、铸铁顶尖修研 3、用油石或橡胶砂轮顶尖修研 4、环氧树脂顶尖修研 1、硬质合金顶尖修研 一般在卧式车床上进行，一端硬质合金顶尖,另一端普通顶尖，工件安装在两顶尖之间，工人手持工件不动，硬质合金顶尖在车床主轴带动下回转,由硬质合金顶尖上的棱边切除掉一层微薄的金属,从而校正了中心孔的定位精度。 此种修研方法，生产率较高，一般2-5秒即完成修研，加工质量高，圆度达 0.001mm,粗糙度Ra0.63–0.32μm, 适用于一般精度轴类零件中心孔 的修研。 2、铸铁顶尖修研 修研精度高,但效率低，适用于大型，精度要求特别高的轴类零件中心孔的修研。 3、用油石或橡胶砂轮顶尖修研 如图所示:修研时间约1-2分钟。 锥面圆度误差2-1 μm，Ra0.16-0.08 μm，适用于精密工具、量具的中心孔的修研，但磨具磨耗快。 第四节 外圆表面的精密加工 三、超精加工 四、研磨 五、滚压加工 第五节 花键及螺纹的加工 一、花键的加工齿形：矩形、三角形、渐开线形、梯形等定心方式：大径、小径和键侧 (一)花键的铣削加工 1) 单件小批生产,在普通铣床上用分度头加工。 2) 大批大量生产,在花键铣床上,采用展成法加工,加工质量好,生产效率高。 盘铣刀铣花键 铣削步骤:先用两个三面刃铣刀铣花键的两个侧