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IQG----车身几何质量晴雨表 车身几何质量指数IQG（法语Indice qualide geometrique的缩写）是用来评定钣金零件、分总成及总成几何尺寸一致性的一种工具，其计算原理与自动三坐标测量机（3D）相同，目前一些汽车制造厂均采用此方法来控制产品的质量。工艺人员可以根据当日质检报告上的缺陷便移量对相应夹具及工位进行调整，通过IQG掌握车身制造几何质量，防止发生成批质量事故。 IQG计算方法 车身焊接总成IQG计算公式为： IQG=缺陷特性的和（扣分值之和）/总的特性参数（总测量点数） 车身上的测量点的数量既为上式的分母，分子为各测量点扣分之和，每个点的扣分值是根据该点的公差及实测偏差来确定。多数测量点的公差为±1mm（我们称之为2mm工程）。图1.是测量点偏差扣分加权值，图中纵坐标为测量点的实测偏差，横坐标为测量点的公差，斜线是扣分分值边界线。现以±1mm公差为例，概述某测量点在不同偏差下的扣分值。若偏差小于±1mm时，其测量点落在0分线与横坐标构成的区域内，该区域的点不扣分；偏差为±1mm~±1.5mm时，其测量点落在0分线与1分线构成的区域内，扣1分；依次类推，偏差为±1.5mm~±2.0mm时扣2分；±2.0mm~±3.0mm时扣5分；大于±3.0mm扣10分。从图1中还可查出同一偏差在不同公差（±1.0mm、±1.5mm、±2.0mm）下的测量点的扣分值。IQG的计算公式中，总的特性参数项目，既总测量点数（分母）是基本不变的，对IQG的大小起决定作用的只要是缺陷特性的数值（总扣分值之和）。根据缺陷扣分排列顺序表可知排在前面的缺陷测量点对IQG的影响最大。IQG1.XLS 车身焊装质检体系 焊装车间的IQG类型分为各分总成和总成两种大类，其中以车身（未油漆以装覆盖件）外观与车身焊接总成的IQG最为重要。外观缺陷影响车身美观，缺陷严重会导致汽车不能商品化；而总成的几何尺寸直接关系到总装各个零件的装配，也直接影响到总装的装配质量和整车的性能和安全。总成各零件间的正确位置是利用夹具保证的。小总成几何精度由检验夹具来检查，车身几大总成几何精度用3D检查，检验夹具的精度标定是由普通三坐标测量机完成，调整是依据自动三坐标测量机的测量结果来进行的，调整后的核查是由便携式三坐标测量机（ROMER）来完成。在整个焊装工厂的质量控制循环中可以说不同用途的三坐标测量机是一个核心，他们是制造高精度车身不可缺少的一种重要的测量设备。 测量报告的分析 IQG的影响因素 车身IQG的大小及波动范围是衡量车身焊接总成几何尺寸质量的重要数据，通常依据这两项指标来宏观评价一段时间车身总成的几何质量。车身几何质量稳定时，IQG则在比较稳定的范围内波动。当车身IQG发生剧烈跳动时，（IQG升高一倍且持续3天以上时间），一定有某些影响IQG的因素发生变化，分析这些因素大致可归纳为以下几点： （1）、冲压零件上有配合要求的点、线、面形状及位置产生偏差，导致零件与零件之间、零件与夹具定位元件之间产生相对位移； （2）、焊接夹具定位销、支承块、夹紧器由于磨损或松动未能及时发现和修理； （3）、未按工艺要求存放零件，焊接工位间零件超量储存导致零件挤压变形； （4）、车身上用于建立零件坐标系的基准点（面）由于冲压零件精度达不到要求，而引起较大的基准偏差，导致测量结果不真实； （5）、自动三坐标测量机在自动测量某些特殊点是产生测量误差； （6）、车身测量点公差带的选择不合理。 测量结果分析 图2是N21（神龙）车身在1999年1月~9月IQG平均值统计数据，1999年5月IQG最高曾达0.85，为确保1999年底前将车身IQG降至0.4，质量、工艺部门针对以下严重影响装配质量的缺陷进行整改。 车身总成测量坐标系建立在其地板上，该坐标系三维基准点如图 测量工艺的改进 在调查有缺陷的测量点时，对一些偏差反常的测量点应首先进行工艺的分析。 车身上一些特殊测量点如螺纹孔、内壁孔等测量探头不易直接接触的测量点必须使用测量辅具进行间接测量。下列三种情况会对测量引起不利影响： （1）、车身上用于安装测量辅具的零件孔变形导致测量辅具装配不到位。 （2）、测量辅具制作超差，无法拧入测量点螺纹孔内。 （3）、操作不熟练造成辅具安装偏差。 实践证明：从调整基准、降低高值测量点的扣分值、改进测量工艺三方面入手来解决车身IQG 车身测量工艺卡 测量工艺卡所选的测量点要求基本能反映车身焊接总成的质量状况，它的核心是合理选择测量点和制定公差带。 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 ±6 　 　 5分线 　 2分线 　 　 偏差/mm ±5 　 10分 　 　 　 　 　 ±4 　 　 　 　 　 1分线 　 ±3 　 　 　 　 　 　 　 　 ±2