延迟焦化装置烧焦技术的改进.docVIP

?1.4 Mt/a延迟焦化装置烧焦技术的改进 ? 摘要 针对胜利炼油厂1.4 Mt/a延迟焦化装置加热炉在线清焦过程中出现的问题，提出了在线烧焦技术的改进措施。从烧焦效果看，炉管表面温度较理想，满足了延迟焦化装置长周期安稳运行的要求，并对烧焦后出现的问题提出了改进建议。 关键词 延迟焦化 在线烧焦 温度 炉管 ? 焦化加热炉是延迟焦化装置的核心设备，它的运行状况如何，直接影响着整个装置的长周期运行。新建延迟焦化装置一般都采用一炉两塔工艺流程，该工艺流程有很多优点，但也有不足之处，即当在线清焦不成功时，无法进行在线烧焦，装置只能停工。针对这种情况和生产实际要求对加热炉的设计提出了更改建议，增加了加热炉在线烧焦流程。2004年6月初，胜利炼油厂1.4 Mt/a延迟焦化加热炉在A、B两路炉管实施了在线烧焦技术，并获得成功。 1 在线烧焦技术 所谓在线烧焦就是焦化装置在正常生产情况下，加热炉一半维持正常生产，而另一半停炉烧焦，这种技术称为在线烧焦技术。其流程示意图见图1。 在线烧焦要注意如下技术要点： a.停炉时要保证焦化加热炉的A、B两路出入口阀门关严，使加热炉A、B两路从生产流程切换到烧焦流程； b.停炉、并炉时要确保石油焦质量合格； c.停炉、并炉时要尽可能将已反应的组分回收，以免浪费及减轻对周围环境的影响； d.在线烧焦时要掌握好配风、配汽量，防止炉管温度超高。 2 在线烧焦过程 2.1 停炉 按设计方案改好退油流程，确保加热炉出口退油线及退油冷却器后路畅通无阻。将加热炉A、B两路的加工量以5 t/h向26 t/h降量，加热炉A、B两路炉管的注汽量提到设计的上限值0.75 t/h，控制炉出口温度在495℃，严禁降量过程中炉管超温；然后将加热炉A、B路出口温度以60℃/h向460℃降温；同时加热炉C、D两路出口温度提升到500℃，以保证炉管总出口温度不低于490℃；缓慢打开加热炉A、B两路出口退油阀，待退油正常后关闭加热炉A、B路出口总阀，加热炉A、B两路继续以50℃/h向350℃降温；当加热炉A、B两路出口温度降至350℃时，切断加热炉A、B两路进料，给汽吹扫炉管；加热炉A、B两路扫线干净后停汽撤压，将汽改至烧焦流程。此时，加热炉只有加热炉C、D两路炉管保持生产，注意此时出口温度应控制在495℃。 2.2?? 烧焦 将加热炉炉膛以50℃/h向550℃降温，当炉膛温度达到350℃时，炉管大量通蒸气进行蒸气剥离；当炉膛温度升至550℃时，按设计方案向炉管通风进行烧焦。这时应注意调配好给风量和蒸气量，以防止炉管超温。烧焦结束后，将炉膛温度以80℃/h向350℃降温。 2.3?? 并炉 将烧焦流程改为正常生产流程，试压正常后，加热炉A、B两路炉管以26 t/h引油，走炉出口退油线；加热炉A、B两路以50℃/h升温至460℃时，打开加热炉A、B两路总阀，关闭退油阀；此时将加热炉C、D两路出口温度提升到500℃，以保证炉管总出口温度保持在490℃；将加热炉A、B两路出口温度分别以60℃/h快速升至495℃。并炉结束，恢复正常生产，调整操作。 3???????? 在线烧焦效果分析 烧焦前后加热炉A、B两路炉管表面温度分布曲线图分别见图2、图3。 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 图2 加热炉A路炉管表面温度分布曲线图 图3 加热炉B路炉管表面温度分布曲线图 从图2分析可知，加热炉A路炉管在烧焦前半数的热偶温度值（辐射室炉管）在550℃以上，另一半热偶值几乎（辐射室顶部和对流室炉管）在500℃以上；烧焦后，除了TI6814A热偶值变化不大以外（没有结焦），其余13支热偶值均有明显下降。辐射室内炉管热偶值基本上降到530℃以下，辐射室上部和对流室炉管热偶值基本上降到了500℃以下。烧焦前炉管热偶最高值与平均值相差22℃左右，TI6803A热偶的最高温度与平均值相差82℃，烧焦后炉管热偶最高值与平均值相差10℃左右，效果较好。 从图3分析，烧焦前加热炉B路的情况比A路差，TI6805、TI6806、TI6807三个点的热偶值均高于600℃，烧焦后加热炉B路炉管热偶最高值与平均值相差也只有10℃左右，也取得了较好效果。 4 存在问题及改进措施 a. 加热炉A、B两路出口退油线（DN100）偏细，容易憋压。在烧焦前退油和并炉前退油时，炉出口压力高达1.8 MPa，而正常生产时，此处压力仅为0.45 MPa左右。因此，包括加热炉C、D两炉出口退油线在内必须改粗，以防止在开、停工等过程中造成退油憋压； b.停炉、并炉过程中已反应的组分应回收，避免浪费，同时防止这部分油送到管区后污染环境。因此应在加热炉出口退油线与甩油罐入口处加一条跨