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曲轴生产线精益改造 （文章来源：盖世汽车社区） 将发动机曲轴生产线看成一个系统，一条输水管道，其制约因素，即管路最狭窄的地方可称之为瓶颈。管道流量大小取决于瓶颈，在其他地方改善，既不能改变流量，也不能缩短输送水的周期和成本。针对管道不同阶段的瓶颈，制定详细的计划，监控实施，评估结果，并挑战下一个瓶颈。同时，在生产线上的战略性位置设立缓冲，随时关注零件加工运输过程是否畅顺流通平衡，及时纠正偏差，才能保证生产线稳定、高效运行。 目前，汽车制造业发展快速，行业中的竞争也日趋激烈，这给各汽车制造企业带来更大的成本控制压力，维持现状就意味着倒退。精益求精，持续不断地对产品进行改善，制造出让客户更满意的物廉价美的产品，并使工作更加舒适、高效是非常重要的。精益改善有很多方法，包括方法研究、作业测定、人机联合分析及快速换型等，通过这些手段，可以有效地发现生产流程中不经济、不均衡和不合理的现象，找出改善重点，从而达到解决生产瓶颈，缩短生产周期，提高生产效率，降低浪费的目的。 下面我们以上汽通用五菱发动机工厂机加工车间的生产线作为实例为大家介绍，如何运用多种精益改善的思想对生产线进行分析，找出制约生产线运行效率的关键因素，并予以实施改善，从而实现提高生产线效率，挖掘现有生产能力，减少企业人力、能耗及设备的投资。 分析生产线存在的问题 1. 生产线简介 上汽通用五菱柳州发动机工厂位于公司西北面，拥有机加工和装配两个生产车间，工厂占地面积13.2万m2，是SGMW合资之后最大的投资项目。工厂于2005年动工建设，于2007年完成一期工程并正式启用，工厂已达到年产35万台发动机的生产能力。上汽通用五菱柳州发动机工厂机加工车间拥有缸体、缸盖和曲轴三条生产线，采用完全柔性的制造工艺和设备，主要生产1.1～1.2L微小型车用发动机主要零件。发动机工厂的布置见图1。 图1? 柳州发动机工厂布置 2. 生产线存在的问题 正式生产（SOP）初期，曲轴线产能爬坡困难重重，设备开动率（Uptime）从正式生产初期的40%快速上升至2007年11月份的77.1%之后，后续9个月一直在75%～80%之间徘徊，一年之内都没有达到设计85%的开动率要求。 为了设法提高开动率，尽快达到产能要求，减少加班生产，车间管理人员从各个方面着手进行了研究。针对生产管理人员经验欠缺的问题，公司将其派去上海通用拜师学习；对于一线工人操作不熟练的问题，管理人员手把手教，优化操作步骤；对于设备磨合期故障频发，设备维修人员经验欠缺的问题，让其虚心向设备供应商请教，边维修边培训。这些措施对生产质量的提升起到了重要作用，但是开动率依然未提升至85%。静下心来仔细分析，通过对每个工位每天的产量贡献进行研究分析后，我们在生产线上找到了瓶颈工位。 改善方案设计及实施 1. 找出车间生产的制约因素 制约理论认为在一条加工生产线上，瓶颈工序的开动率决定了整条生产线的开动率。在实际生产中，我们应将有限的费用和人力用到最需要提高的自动线工序上，解决开动率最低的生产线工序，提高整条自动线的开动率。因此，提高设备的开动率，首先应该考虑整条生产线的瓶颈工序是什么工序，再从瓶颈工序上找出瓶颈工位。 将曲轴线的生产数据用阻塞—缺料（BLK-STV）曲线分析（见图2）。由图2中蓝色“阻塞曲线”可知，OP10G（其中G为Gantry，机械手）和OP110G的阻塞时间最长。OP10G阻塞时间长是因为OP10的节拍为80JPH，而OP20为78JPH。OP10比OP20快，造成OP10堵塞。但是，由于OP10与OP20的节拍都比实际要求快，故不成为系统瓶颈。 图2? 曲轴线生产数据分析 再研究OP110G，发现OP120前堵塞严重，跟踪曲轴线每日生产状况，经测量，OP120的节拍在65JPH～75JPH之间，随零件动不平衡量波动很大。即使是在最佳情况下，依然未达78JPH的要求。于是，通过瓶颈分析，找到了系统的瓶颈，即水流量最少的地方——OP120。表1为曲轴OP120改进前的JPH数据。? 2. 挖掘制约因素的潜能 找到系统的瓶颈之后，要做的第一件事情就是消除这个瓶颈。经过对OP120动平衡机循环时间(Cycle time)的结构进行分析，发现其由装夹时间(14%)、测量时间(18%)及钻孔时间(62%)决定。按照以往经验，装夹时间和测量时间基本没有改善空间，并且改善难度大、成效低。于是，我们对钻孔时间着手进行研究。研究发现，钻孔时间与钻孔量成正比，也就是说减少钻孔量就能减少钻孔时间。 通过对动不平衡量的来源分析，发现其主要是由于毛坯铸造偏模错模和零件中心孔的位置存在差异造成的。毛坯铸造偏模错模的问题，可反馈给毛坯供应商改进，但无法彻底根除。如何根据零件实际情况加工中心孔，成为解决OP120动平衡机循环时间(Cycle tim