《机电传动控制课程设计》报告-工业铲车操作控制PLC控制.docVIP

《机电传动控制课程设计年 月 日摘 要 工业铲车自动化及智能化程度低，本文提出了对其进行自动化改造的技术路线和具体思路，论述了应用PLC进行自动化控制的方案；采用三菱PLC编程器对工业铲车控制部分进行线路控制，可以很容易实现完成逻辑、顺序、定时、计数、数字运算、数据处理等功能，通过输入输出接口建立与工业铲车数字量和模拟量的联系，实现生产过程的自动控制，提高了生产效率，对其它的生产机械有一定的借鉴意义。 关键词：PLC控制、工业铲车、线路保护 目 录 第一章 前言 1 1.1工业铲车简介 1 1.2 工业铲车控制系统进行PLC改造的目的及意义 1 第二章 PLC及工业铲车的PLC控制 2 2.1 PLC的由来及定义 2 2.2 PLC的发展历程 2 2.3 PLC的特点 2 第三章 工业铲车仿真模型的设计与组装 4 3.1 驱动部分设计 4 3.2 传动部分设计 4 3.3 组装模型 （实物模型） 4 3.4 控制器及接线盒 4 第四章 PLC控制程序的设计 7 4.1 I/O分析 7 4.2 PLC的选择 7 4.3 FX2N系列编程器介绍 7 4.4 确定各元件的编号，分配I/O地址 8 4.5程序设计说明（各逻辑行的作用见图1-3） 9 第五章 总结 12 参考文献： 13 附 录 13 第一章 前言 1.1工业铲车简介 铲车是用来装零散坚固的货物的，一般以建筑材料为主，如碎石、砂土等铲车一般用在建筑工地、建筑材料集散地，用于装车，有时也用于铲土和铲雪及地面平整等用途；是在小四轮拖拉机上进行改装的小型装载机械。 利用拖拉机自身动力，采用液压控制，通过多路液压阀上的操作手柄可使铲斗升降和翻转，从而达到铲车平稳工作。20世纪40年代末50年代初，我国的流程工业规模很小，设备陈旧，必要的调节主要靠最简单的测量仪表由人工操作运行。50年代末60年代初，我国研制生产的传感器、变送器、调节器、执行器等，基本上能显示过程状态，实现调节意图，最终命令执行器完成对工艺流程的调节要求。70年代初，我国自行研制的工控机开始应用于工业过程控制，它部分地取代了原来控制室内的仪表。但由于受当时电子器件性能的限制，工控机本身的可靠性远不如现在，工控机带来的控制集中引起“危险”集中。70年代末，分散型控制系统(dcs)进入工控领域，解决了“危险”集中的问题，还解决了一些复杂的控制。dcs可建立通信网络，为大工厂生产带来许多方便，但其价格一直居高不下。80年代初，适应性较强的总线型工控机(std)应运而生，std总线技术的推广和应用，使工控机的功能更加强化。 作为工控机的一员，在主要工业国家中成为自动化系统的基本电控装置。它具有控制方便、可靠性高、容易掌握、体积小、价格适宜等特点。据统计，当今世界plc生产厂家约150家，生产300多个品种。2000年销售额约为86亿美元，占工控机市场份额的50%，将在工控机市场中占有主要地位，并保持继续上升的势头。 　　在60年代末引入我国时，只用作离散量的控制，其功能只是将操作接到离散量输出的接触器等，最早只能完成以继电器梯形逻辑的操作。新一代的plc具有pid调节功能，它的应用已从开关量控制扩大到模拟量控制领域，广泛地应用于航天、冶金、轻工、建材等行业。 第二章 PLC及工业铲车的PLC控制 2.1 PLC的由来及定义 在工业生产过程中，大量的开关量顺序控制，它按照逻辑条件进行顺序动作，并按照逻辑关系进行连锁保护动作的控制，及大量离散量的数据采集。传统上，这些功能是通过气动或电气控制系统来实现的。1968年美国GM（通用汽车）公司提出取代继电气控制装置的要求，第二年，美国数字公司研制出了基于集成电路和电子技术的控制装置，首次采用程序化的手段应用于电气控制，这就是第一代可编程序控制器，称Programmable Controller（PC）。 　　个人计算机（简称PC）发展起来后，为了方便，也为了反映可编程控制器的功能特点，可编程序控制器定名为Programmable Logic Controller（PLC），现在，仍常常将PLC简称PC。 PLC的定义有许多种。国际电工委员会（IEC）对PLC的定义是：可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。它采用可编程序的存贮器，用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字的、模拟的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。可编程序控制器及其有关设备，都应按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。 第一代：1969年~1972年，代表产品有 ·美国DEC公司的PDP-14/L ·日本立石电机公司的SCY-022 ·日本北辰电机公司的HOSC-20 第