金属塑性成型(金属的锻造).pptVIP

金属的锻造 一.金属的锻前加热和锻后冷却 1.加热的目的 在坯料均匀热透的条件下，以最短的时间获得加工时所需要的温度, 同时要保持坯料的完整性, 并使金属及燃料的消耗最少。 注意：钢在加热时易产生的缺陷 氧化：使钢料表层形成氧化皮。 脱碳：造成钢料表层的含碳量减少，机械性能 下降。 过热：加热超过某一温度，引起奥氏体晶粒迅 速长大，粗大的晶粒使得材料的力学性 能下降。 过烧：加热到接近熔化温度 ,晶界氧化甚至熔 化，破坏了晶粒间的连接，极易开裂。 4.确定锻造温度范围 锻造温度范围: 开始锻造 时的温度（始锻温度）与 停止锻造时的温度（终锻 温度）之间的一段温度区 间。 确定始锻温度：一般比金 属的熔点低（固相线）200℃左右，约为1250～1050℃。 5.锻件的冷却规范 冷却方法 二.自由锻造 自由锻造 自由锻是使坯料在压力作用下，部分金属塑性 变形受限制，其余金属可自由流动而获得所需几何 形状、尺寸及内部质量的锻件的一种工艺方法。 锻 锤 工作原理：由连杆机构等将电机的旋转运动转化为锻锤 的直线运动，对锻坯施加冲击力。 吨位：锤头的质量。 压力机 工作原理：由高压液体（水或油）推动活塞带动压头对 锻坯施加静压力。 吨位：压头产生的最大压力。 蒸气–空气锤 吨位：1000Kg～5000Kg；生产1500Kg以下的锻件。 水压机 大型水压机的吨位可达万吨以上；生产数百吨的锻件。 工序的排列： 辅助工序 基本工序 精整工序 （1）镦粗：对工件轴向施加静压力或冲击力，使工件的横截面积增大而长度缩短的锻造工序。 镦粗的特点与适用范围 镦粗的变形规律 镦粗时，工件受外 力作用而发生变形，其 内部有三个变形区。 镦粗的毛坯选择 拔长的送进量示意图 实心冲子冲孔 弯曲 错移 切割 （1）绘制锻件图 自由锻的锻件图是在零件图的基础上考虑加 工余量，敷料（工艺余块），锻件公差等之后绘制 的图，是计算坯料、设计工具以及检验锻件的依 据。 1 — 敷料（工艺余块） 2 — 加工余量 坯料质量( m坯 )计算 锻件的坯料质量＝锻件质量+氧化损失+截料损失 m坯料 = m锻件 + m损 坯料尺寸计算 质量确定后，根据质量和密度确定体积（锻 前、锻后体积不变），再根据锻造时的第一道工 序确定坯料的直径或边长。 在确定坯料尺寸时主要考虑锻造比的取值， 一般锻造比不小于2.5～3。 先根据锻件的形状特征分类，再根据具体尺寸和各种锻造工序的特点，结合生产条件进行按派。 轴类锻件： 拔长(或镦粗 + 拔长), 切肩和锻台肩。 （2）避免锥体或斜面结构 蒸气–空气模锻锤 （1）制坯模膛 功用 对于形状复杂的锻件, 为了使金属能合理分配, 很 好的充满模膛,可先经制坯模膛,改变坯料的横截面积和 形状，使坯料初步接近零件的几何形状。 种类 （2）模锻模膛 功用 模锻上进行最终锻造以获得锻件的工作部分，有预 锻模膛和终锻模膛两种。 预锻模膛 使坯料变形到接近于锻件的形状和尺寸, 减少终锻 变形量, 以保证终锻时获得成形饱满、无折叠、裂纹或 其它缺陷的优质锻件。 预锻模膛没有毛( 飞 )边槽, 模锻斜度和圆角半径 较大。 终锻模膛 用来完成锻件的最终成形。 终锻模膛有毛(飞)边槽,模锻斜度和圆角半径较小。 飞边槽的作用 ① 分模面的选择 分模面应选择模锻件的最大截面 模膛应尽量浅，且上下模膛深度基本相同 分模面上下模的模膛轮廓一致 选定的分模面应使敷料最少 分模面应为平面 加工余量 为了达到零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，锻件 上需切削加工而去除的金属层。 锻件公差 零件名义尺寸的允许变动量（其数值比自由锻的小 得多）。 坯料质量 模锻件质量 + 飞边与连皮质量 + 氧化损失 坯料截面积 (0.6～1.0) 锻件最大部分截面积 轴类锻件 拔长；滚挤；弯曲；预锻；终锻等。 盘类锻件 镦粗；拔长；滚挤；（打扁）；终锻等。 必须有一个合理的分模面，模锻斜度与模锻圆角； 在结构设计时应避免有 深孔或多孔结构 胎模锻造 在自由锻设备上, 采用不与上、下砧铁相连 接的活动模具（即：胎模）生产模锻件的锻造方 法。 胎模锻的生产特点 与自由锻相比： ＊形状和尺寸靠模具来保证，尺寸精度和表面质量高, 加工余量小。 ＊纤维分布合理，内部组织致密，锻件质量较高。 ＊操作简便，生产率