石油钻杆内涂层.doc

石油钻杆内涂层 （环氧酚醛改性涂料） 作业技术要求 1. 范围 本技术要求是用于石油钻杆的环氧酚醛改性涂料内涂层施工生产过程的作业指导，仅适用于石油钻杆的环氧酚醛改性涂料内涂层的生产、检验过程或涉及的相关领域。 2. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本文件的引用而成为本文件的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本文件，然而，鼓励根据本文件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。 SY/T 0544-2004 《石油钻杆内涂层技术条件》 3.内涂层生产工艺控制 3.1内涂层生产、检验工序流程 不合格 合格 客 户 丝扣清洗 合格 喷砂清洁 最终检验 3.2内涂层生产过程控制规范 序号 工序 控制要点及规范 控制措施 1 原料 验收 1.涂料数量、包装的验收； 2．依据本工程技术规格书的要求进行原料技术资料的审查和验收，按照实验室程序进行原材料实验； 3．原材料重要技术性能指标的复检。 按原材料生产型号、批号等随机进行取样并检验。 2 进厂 检验 1．钻杆信息核对； 2．钻杆外观质量、螺纹、密封面检查。 核对钻杆的长度、规格等信息。检查钻杆护丝有无缺失。 3 丝扣 清洗 清理钻杆接头油脂。 检测钻杆密封面有无损伤。 1.用200#溶剂油对钻杆公母端丝扣上的油脂进行清理。 2.目视观察钻杆密封面有无损伤。 4 热清洁 烧掉钻杆管体内部油脂及有机物. 按工艺要控制清洁炉温度变化 5 喷砂 清洁 1.喷砂小车的行走速度，空气压力； 2.确保锚纹度和清洁度达标。 1.对钻杆内表面锈蚀及氧化皮进行清除，磨料的贮存环境要干净、清洁、干燥并单独堆放。 2.严格执行工艺参数； 3．彻底清理管内磨料、灰尘和异物。 6 底漆 喷涂 1．吹扫速度； 2．喷嘴型号、气压； 3．喷涂速度； 4．旋转辊频率； 5．湿膜厚度及外观质量检验； 严格执行生产工艺卡的参数，内涂层湿膜厚度符合规定要求，涂层外观无流淌、流挂、针孔等缺陷。 7 底漆 烘烤 1.确保涂层中的溶剂充分挥发； 2.控制表干时间。 1.利用风机强制对钢管内部通风； 2.调节链条速度，控制钻杆在炉内的行走过程。 8 底漆 检验 干膜厚度 底漆涂层外观 利用干膜规进行干膜厚度测量。 做好检验记录 9 面漆 喷涂 1．吹扫速度； 2．喷嘴型号、气压； 3．喷涂速度； 4．旋转辊频率； 5．湿膜厚度及外观质量检验； 1.严格执行生产工艺的参数，内涂层湿膜厚度符合规定要求，2.涂层外观无流淌、流挂、针孔等缺陷。 10 面漆 烘烤 1.确保涂层中的溶剂充分挥发； 2.控制表干时间。 1.利用风机强制对钢管内部通风； 2.调节链条速度，控制钻杆在炉内的行走过程。 11 最终 固化 1.确保涂层最终固化时间； 2.控制涂层固化温度。 1.调节链条速度，控制钻杆在炉内的行走过程。 2.按工艺参数规定设定炉温。 12 最终 检验 1．外观质量：涂层表面应无缺陷、应有光泽、颜色应均匀，不应有不规则性； 2．厚度应均匀，涂层干膜厚度150-300(m； 3．涂层漏点：不大于5个。 1．严格执行检验工艺的要求； 2.对缺陷部位进行标识； 3.对涂层钻杆进行检验、判定； 4.做好涂层检验记录。 13 高温 高压釜试验 1.试验溶液的PH值，试验压力，试验温度，试验时间； 2.附着力测定方法。 1.做好高温高压釜实验记录； 2.对于不合格试验应做质量异常调查报告，进行返工 14 涂油 喷字 交库 1．涂油外观质量 2．打包质量 3．喷标质量 1.按涂油工艺要求进行操作； 2.打包样式应根据客户要求，无特殊说明采用常规方式； 3.装运过程注意保护钻杆外观； 15 出库 根据交货时间及时安排发货，对发货数量进行清点 执行产品防护控制程序 3.3内涂层生产、检验工序要求 3.3.1 内涂层生产工序要求 序号 工序 控制内容 控制要求 备注 1 丝扣清洗 接头螺纹及密封面清洁度 接头螺纹及密封面无油污 不损伤接头密封面 2 热清洁 管体内壁油脂及杂质 管体内壁无油脂，杂志烧成干灰 热清洁后接头螺纹应保持完好 3 喷砂清洁 除锈等级 钻杆内壁无氧化皮和油脂 表面清洁度：Sa2.5 锚纹深度： 25～76μm 锚纹度 25-76μm 喷砂小车速度 ≤50HZ 空气压力 ≤1 MPa 4 底漆喷涂 配料比（质量比） 基料：固化剂 涂