热应力热膨胀热变形.pptVIP

相对胀差: 汽轮机汽缸与转子以同一死点膨 胀或收缩时，其出现的差值称相对膨胀差。 正胀差：转子轴向膨胀大于汽缸值。 负胀差：转子轴向膨胀小于汽缸值。 汽缸和转子的相对膨胀 汽轮机的横销只允许轴承座和汽缸作横向膨胀；纵销只允许其纵向膨胀。 汽缸和轴承座之间设有立销，立销只允许汽缸在铅垂方向膨胀，使汽缸中心和轴承中心在同一纵分面上，以保证汽缸与轴承中心一致，使转子中心与汽缸中心一致。 汽轮机转子是以推力盘为死点，沿周详向前后膨胀的。当工况变化时，推力盘有时靠工作瓦块，有时靠非工作瓦块，在计算通流部分间隙时，要考虑推力间隙的影响。 由于汽缸的轴向尺寸大，故汽缸的轴向膨胀成为重要的监视指标。国产300MW汽轮机高中压缸总膨胀可达近40mm。 汽轮机的热应力、热膨胀和热变形 蒸汽在汽轮机中的传热现象 金属部件的温度分布 汽轮机的热应力 汽轮机的热膨胀 汽轮机的热变形 蒸汽在汽轮机中的传热现象 蒸汽在汽轮机内膨胀做功，将热能转变为机械能，同时又以对流传热的方式，将热量传递给汽缸、转子等金属部件的表面。热量在汽缸内以导热的方式从内壁传到外壁，最后经保温层散到大气；热量在转子内以导热方式从转子表面传到中心孔，通过中心孔散给周围空间。 由于热量从金属内导热需要一定的时间，因而在汽缸内、外壁间以及转子表面和中心孔间形成温差。 汽轮机在稳定工况下运行时的传热过程 汽轮机在启停和工况变化时的传热过程 换热系数对金属部件上引起的温差的影响 蒸汽在汽轮机中的传热现象 汽轮机在稳定工况下运行时的传热过程 汽轮机在蒸汽参数不随时间变化的稳定工况下运行时，汽缸、转子等金属部件内的温度分布是不随时间变化的称为稳态传热过程。 汽轮机在启停和工况变化时的传热过程 在汽轮机启停和工况变化时，汽缸和转子整个金属部件的温度分布将发生变化。 在汽轮机启动和加负荷过程中，由于蒸汽温度比金属部件温度高，蒸汽将热量传给金属部件，使其温度升高，金属部件内温度分布是不均匀的。 而在停机和减负荷过程中，蒸汽温度低于金属部件温度，使其冷却，温度下降，金属部件内温度分布是不均匀的。 凝结换热的概念 当蒸汽与温度低于蒸汽压力对应的饱和温度的金属表面接触时，在金属表面容易发生凝结换热现象，蒸汽放出汽化潜热，凝结成液体。 膜状凝结 珠状凝结 膜状凝结 凝结换热时蒸汽在金属表面凝结成水膜。 珠状凝结 凝结换热时蒸汽在金属表面凝结成水珠。（汽轮机转子以一定转速旋转，由于离心力作用，形不成水膜）。 珠状凝结的放热系数比膜状凝结的放热系数要大得多，约大15~20倍。 由于凝结换热非常剧烈，很容易在汽轮机金属部件内形成很大的温差。为了减小这个温差，大型汽轮机在冲转前多采用盘车预热的方式，即在汽轮机启动前盘车时，通入低压低温蒸汽，使汽缸、转子预热，然后再通入较高参数的蒸汽，冲动转子。 对流换热的概念 当汽轮机部件金属表面温度达到对应蒸汽压力下的饱和温度时，蒸汽对金属表面的放热总是以对流换热方式进行的。蒸汽的对流换热系数比凝结放热系数小得多。 换热系数对金属部件上引起的温差的影响 换热系数越大，热导率越小，在金属部件内形成的温差也就越大。 导热过程的快慢则主要取决于金属材料的热导率；热导率越小，则导热过程越慢，形成的温差也就越大。 对于某种确定类型的汽轮机，由于其结构、材质、部件的尺寸已确定，因此在金属部件上引起的温差，只取决于运行条件。如果蒸汽温度变化越剧烈，温度变化范围越大，则产生的温差也越大。 当蒸汽与金属间单位时间内的换热量过大时，在金属部件内部引起的温差会急剧增加，这时金属部件受到热冲击。在汽轮机冷态启动时的凝结放热阶段，在冲转时蒸汽温度过高与金属温度不匹配时，在汽轮机极热态启动时以及甩1/2以上负荷工况下，都会使汽轮机金属部件受到热冲击。 金属部件的温度分布 准稳态点 准稳态点：温差达到最大值的时刻。 例：某汽轮机当蒸汽温度以温升2.5℃/min 变化时，调节级处高压转子金属温度 随时间的变化关系。 由于热量在转子内部传导需要一定的时间，转子中心孔面的温度总要滞后一段时间才开始上升，因而转子表面和中心孔间就形成了温差。该温差随着整个温升过程持续增大，在经过一定的时刻后，该温差达到最大，此后虽然金属温度随蒸汽温度的升高而升高，但内外壁面温差保持最大且不变化。 汽轮机的热应力 热应力的概念 由于温度的变化引起的物体变形称