机械制造10.pptVIP

第八节 高速切削技术 目的 提高生产效率 改善加工质量 机械加工的主流技术 先进制造技术 相对概念 1 高速切削的概念 定义：高速加工技术是指采用超硬材料刀具，利用能可靠地实现高速运动的高精度、高自动化和高柔性的制造设备，以提高切削速度和进给速度来达到提高材料去除率、加工精度和加工质量的先进加工技术。 内涵：使被加工材料在去除过程中的剪切滑移速度达到或超过某一阈值，开始趋向最佳去除条件，使得去除被加工材料所消耗的能量、切削力、工件表面温度、刀具和磨具磨损、加工表面质量等明显优于传统切削速度下的指标，而加工效率则大大高于传统切削速度下的加工效率。 萨洛蒙理论：在常规的切削范围内，切削温度随切削速度的增大而升高。但是，当切削速度增大到某一临界值之后，切削温度随着切削速度的增大反而降低。这个临界值与工件材料的种类有关，对于每种工件材料，存在一个速度范围，在这个速度范围内，由于切削温度太高，任何刀具都无法承受，切削加工不可能进行，这个速度范围被称为“死谷”。 启示：如果越过这个“死谷”而在超高速区进行切削加工，则有可能用现有刀具进行高速切削，大幅度减少切削工时，提高机床生产率。 试验研究发现： 1）在高速切削铸铁、钢及难加工材料时，即使在很大的切削速度范围内也不存在这样的“死谷”。在较高的切削速度段，刀具寿命随着切削速度提高而下降的速率减缓。 2）在高速切削过程中，切削力减小。 3）在高速切削时，易形成锯齿形切屑。 2 高速切削加工技术的特点与应用 高速切削的特点 1）加工效率高 主轴转速高，进给速度快，单位时间金属去除量增加。 有效切削时间比例高。 2）加工精度高 切削力减小，工件变形小。 工序减少，减小了多次装夹误差。 3）加工质量好 切削力变化幅度小，激振频率高，切削振动影响小。 传入工件热量少，工件表面受热影响小，表面物理性能和力学性能好。 4）加工能耗低，环保 切削力小，材料去除率高。 振动小，噪声低。 少用或不用切削液。 高速切削加工技术的应用 1）航空航天工业领域； 2）汽车工业领域； 3）模具工业领域； 4）难加工材料加工领域； 5）超精密微细切削加工领域。 3 高速切削机理 高速切削过程中的切屑形成与绝热剪切理论 在一定的临界切削条件（切削速度、进给量、刀具前角、工件材料硬度等）下，切削过程中形成含有绝热剪切带的锯齿形切屑。 绝热剪切理论在剪切变形情况下，材料动态塑性本构关系的一般形式： 高速切削加工的相关技术 刀具技术 （1）刀具材料 要求：高硬度，高强度和耐磨性；韧性好，抗冲击能力强；高的红硬性和化学稳定性；抗热冲击能力强。 涂层刀具材料 金属陶瓷刀具材料 陶瓷刀具材料 聚晶金刚石（PCD）刀具材料 立方氮化硼（CBN）和聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具材料 （2）刀具几何角度 在高速切削中，刀具几何角度的选择应使刀具具有足够的使用寿命和低的切削力，并能够形成足够厚度的切屑，带走更多的热量。 （3）刀柄结构 高速切削的一个关键件，传递机床精度和切削力。 机床主轴——刀具。 加工精度，加工效率。 要求： 1）很高的几何精度和装夹重复精度。 2）很高的装夹刚度。 3）高速运转时安全可靠。 高速切削机床 要求： 高的动态性能，高主轴转速，高进给速度与加/减速度。 高的结构刚性与高水平的阻尼特性。 高性能的控制系统，在速度移动中保持精确的刀具轨迹。 （1）主轴系统 变频电机与机床主轴一体化，传动方式为“零传动”。 有很大的驱动功率和扭矩。 有较宽的调速范围。 有一系列监控主轴振动、轴承和电机温升等运行参数的传感器、测试控制和报警系统，以确保主轴高速运转的可靠性和安全性。 （2）进给系统 直线电机直接驱动。 控制特性好、增益大、滞动小，在高速运动中保持较高位移精度。 运动速度和加速度高。 定位精度和跟踪精度高。 起动推力大。 运动平稳。 静动态刚度较大。 CAD/CAM技术 要求： 能够高速度处理程序段； 能够迅速、准确地处理和控制信息流，把其加工误差控制为最小； 能够尽量减少机械的冲击，使机床平滑移动； 要有足够的容量，可以让大容量加工程序高速运转，或者具有通过网络传输大量数据的能力； 具有高速度工作的主轴电动机、进给伺服电动机和传感器等； 由于在高速下加工，因此可靠性和安全性十分重要。 高速切削刀具轨迹生成的基本原则: 必须满足无干涉、无碰撞、轨迹光滑、切削载荷平稳等条件 保证零件的加工精度和表面粗糙度要求 走刀路线尽可能短，减少进退刀时间和其他辅助加工时间 尽量减少编程工作量和程序段数 5 高速切削试验与实例 刀具磨损试验 加工质量实例 加工成本分析实例 加工对象：汽车连杆锻模 材料：H13 硬度：HRC48 * *