180万吨催化裂化油浆系统改造.docVIP

180万吨催化裂化油浆系统改造 一：180万吨催化裂化装置简述 针对榆林炼油厂原油一、二次加工不匹配的现状，2009年6月该180万吨/年催化裂化装置及配套系统由集团公司批复立项。装置由中国石化洛阳化工工程公司设计，采用石油科学研究院开发的MIP汽油降烯烃工艺技术。项目现场建设于2010年3月5日开工，至2010年底装置主体工程基本完成，计划于2011年6月建成投运。 1、反应再生部分 常压渣油从装置外进入原料油缓冲罐(V1203)，由原料油泵(P1201AB)抽出后经原料油－轻柴油换热器（E1214AB）和分馏二中-原料油换热器（E1216）换热至168℃，再经循环油浆-原料油换热器(E1201AB)加热至200℃，与自分馏部分来的回炼油、回炼油浆混合后分六路经原料油雾化喷嘴进入提升管反应器进料汽化段，与预提升段整流后的680~690℃高温催化剂接触完成原料的升温、汽化及反应，500℃的反应油气与待生催化剂经提升管出口4组粗旋分离催化剂后，通过粗旋升气管进入沉降器4组单级旋风分离器，再进一步除去携带的催化剂细粉，反应油气离开沉降器，进入分馏塔（T1201）。 积炭的待生催化剂进入汽提段，在此与蒸汽逆流接触汽提出催化剂所携带的油气，汽提后的催化剂沿待生斜管下流，经待生滑阀进入再生器(R-1102)的烧焦罐下部，与自二密相来的高温再生催化剂混合开始烧焦，在催化剂沿烧焦罐向上流动的过程中，烧去大部分焦炭。含炭较低的催化剂在烧焦罐顶部经大孔分布板进入二密相，在680~690℃条件下最终完成焦炭及CO的燃烧过程。再生催化剂经再生斜管及再生滑阀进入提升管反应器底部，在干气/蒸汽的提升下，完成催化剂加速、整流过程，然后与雾化的原料接触汽化并进行反应。 再生器烧焦所需的主风由主风机提供，主风自大气进入主风机（B1101AB），升压后经主风管道、辅助燃烧室（F1101）及主风分布管进入再生器。 再生烧焦产生的烟气经12组两级旋风分离器分离催化剂后进入三旋进一步分离夹带的催化剂，净化的烟气进入烟机回收压力能和热能，然后进入余热锅炉进一步回收烟气的热能，最后经烟囱高空排放到大气。 开工用的催化剂由冷催化剂罐（V1101）或热催化剂罐（V1102）用非净化压缩空气输送至再生器，正常补充催化剂可由催化剂小型自动加料输送至再生器。CO助燃剂由助燃剂加料斗（V1105）、助燃剂加料罐（V1106）用非净化压缩空气经小型加料管线输送至再生器。 为保持两器系统的催化剂活性， 需从再生器内不定期卸出部分催化剂，由非净化压缩空气输送至废催化剂罐（V1103），然后由槽车运至固体填埋场填埋。 2、分馏部分 由沉降器来的反应油气进入分馏塔（T1201）下部， 通过人字挡板与循环油浆逆流接触， 洗涤反应油气中催化剂并脱过热，使油气呈“饱和状态”进入分馏段进行分馏。 分馏塔顶油气经分馏塔顶油气－除盐水换热器(E1202A~F)、分馏塔顶油气干式空冷器(EA1201A~L)、分馏塔顶油气冷凝冷却器（E1203A~F）冷至40℃，进入分馏塔顶油气分离器（V1201）进行气、液、水三相分离。分离出的粗汽油经粗汽油泵（P1202AB）提压后分成两路，一路经粗汽油冷却器（E1215）冷却至28℃作为吸收剂进入吸收塔（T1301），另一路在需要时作为反应降温介质打入提升管第一反应区出口。分离的富气进入气压机（C1301）。含硫的酸性水自流入酸性水缓冲罐(V1208)，经酸性水泵（P1210AB）抽出，一部分作为油气洗涤水送至分馏塔顶油气管道，另一部分作为富气洗涤水送至气压机出口管道，另一部分送出装置。 轻柴油自分馏塔13层（或15层）塔板抽出自流至轻柴油汽提塔（T1202），汽提后的轻柴油由轻柴油泵（P1204AB）抽出后，经原料油-轻柴油换热器（E1214AB）、轻柴油-富吸收油换热器（E1205AB）、轻柴油-热水换热器（E1206AB）换热，再经轻柴油空冷器(EA1203AB)冷却至60℃后，再分成两路：一路由贫吸收油泵（P1209AB）升压后，再经贫吸收油冷却器（E1208AB）冷却至28℃送至再吸收塔（T1303）作贫吸收油。另一路要么送出装置去罐区，要么直接去轻柴油加氢精制装置。 分馏塔多余热量分别由顶循环回流、分馏一中段和分馏二中段循环回流及油浆循环回流取走。 顶循环回流自分馏塔第4层塔盘抽出，用顶循环油泵（P1203AB）升压，经顶循环油-除盐水换热器（E1204A）、顶循环油-热水换热器（E1204BC）回收热量，最后经顶循环油空冷器(EA1202AB)冷却至85℃后返至分馏塔顶第1层塔板。 分馏一中段回流油自分馏塔第19层抽出，通过分馏一中油泵（P1205AB）升压，经稳定塔底重沸器（E1303）、分馏一中段油-热水换热器（E1207）换热，温度降至200℃