铝合金阳极氧化故障的分析及预防.docVIP

本文由anxihan贡献 doc文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。 铝合金阳极氧化故障的分析及预防 铝的阳极氧化是以铝或铝合金作阳极，以铅板作阴极在硫酸、草酸、铬酸等水溶液 中电解，使其表面生成氧化膜层。其中硫酸阳极氧化处理应用最为广泛。铝和铝合金硫 酸阳极氧化氧化膜层有较高的吸附能力，易进行封孑 L 或着色处理，更加提高其抗蚀性 和外观。阳极氧化膜层厚一般 3～15μm，铝合金硫酸阳极氧化工艺操作简单，电解液 稳定，成本也不高，是成熟的工艺方法，但在硫酸阳极化过程中往往免不了发生各种故 障，影响氧化膜层质量。认真总结分析故障产生的原因并采取有效预防措施，对提高铝 合金硫酸阳极氧化质量有重要的现实意义。 1 常见故障及分析 (1)铝合金制品经硫酸阳极氧化处理后，发生局部无氧化摸，呈现肉眼可见的 黑斑或条纹，氧化膜有鼓瘤或孔穴现象。此类故障虽不多见但也有发生。 上述故障原因，一般与铝和铝合金的成分、组织及相的均匀性等有关，或者与 电解液中所溶解的某些金属离子或悬浮杂质等有关。铝和铝合金的化学成分、组织和金 属相的均匀性会影响氧化膜的生成和性能。纯铝或铝镁合金的氧化膜容易生成，膜的质 量也较佳。而铝硅合金或含铜量较高的铝合金，氧化膜则较难生成，且生成的膜发暗、 发灰，光泽性不好。如果表面产生金属相的不均匀、组织偏析、微杂质偏析或者热处理 不当所造成各部分组织不均匀等，则易产生选择性氧化或选择性溶解。若铝合金中局部 硅含量偏析，则往往造成局部无氧化膜或呈黑斑点条纹或局部选择性溶解产生空穴等。 另外，如果电解液中有悬浮杂质、尘埃或铜铁等金属杂质离子含量过高，往往会使氧化 膜出现黑斑点或黑条纹，影响氧化膜的抗蚀防护性能。 (2)同槽处理的阳极氧化零件，有的无氧化膜或膜层轻薄或不完整，有的在夹 具和零件接触处有烧损熔蚀现象。这类故障在流酸阳极氧化工艺实践中往往较多发生， 严重影响铝合金阳极氧化质量。 由于铝氧化膜的绝缘性较好， 所以铝合金制件在阳极氧化处理前必须牢固地装 挂在通用或专用夹具上，以保证良好的导电性。导电棒应选用铜或铜合金材料并要保证 足够接触面积。夹具与零件接触处，既要保证电流自由通过，又要尽可能减少夹具和零 件间的接触印痕。接触面积过小，电流密度太大，会产生过热易烧损零件和夹具。无氧 化膜或膜层不完整等现象，主要是由于夹具和制件接触不好，导电不良或者是由于夹具 上氧化膜层未彻底清除所致。 (3)铝合金硫酸阳极氧化处理后，氧化膜呈疏松粉化甚至手一摸就掉，特别是 填充封闭后，制件表面出现严重粉层，抗蚀性低劣。这一类故障多发生在夏季，尤其是 没有冷却装置的硫酸阳极化槽，往往处理 1-2 槽零件后，疏松粉化现象就会出现，明显 地影响氧化膜的质量。 由于铝合金阳极氧化膜电阻很大，在阳极氧化工艺过程中会产生大量焦耳热， 槽电压越高产生热量越大，从而导致电解液温度不断上升。所以在阳极氧化过程中，必 须采用搅拌或冷却装置使电解液温度保持在一定范围。 一般情况下， 温度应控制在 13～ 26℃，氧化膜质量较佳。若电解液温度超过 30℃，氧化膜会产生疏松粉化，膜层质量 低劣，严重时发生“烧焦”现象。另外，当电解液温度恒定时，阳极电流密度也必须予 以限制，因为阳极电流密度过高，温升剧烈，氧化膜也易疏松呈粉状或砂粒状，对氧化 膜质量十分不利。 (4)偶然发生铝合金硫酸阳极氧化后氧化膜暗淡无光，有时产生点状腐蚀，严 重时黑色点状腐蚀显著，导致零件报废，引起较大损失。 这类故障往往是偶然发生并有特殊原因造成的。在铝合金阳极氧化过程中，中 途断电又重新给电，往往会使氧化膜暗淡无光，而中途停电零件在清洗槽停留过久，清 洗水槽酸度过高，水质不净，含悬浮物、泥砂等较多，往往会使铝合金制件发生电化学 腐蚀，发生点状腐蚀黑斑等。有时向电解液中添加自来水，水经漂白粉处理且 Cl-含量 超标或有时盛装过 HCl 的容器未经彻底清洗又盛装硫酸， 都会使阳极氧化电解液中混人 超量的 Cl-，从而导致铝合金零件阳极氧化产生点状腐蚀使产品报废等。 2 预防故障的措施 铝合金硫酸阳极氧化氧化膜质量好坏， 抗蚀防护性能的优劣主要取决于铝合金 的成分，膜层厚度以及阳极氧化处理工艺条件，如温度、电流密度、使用水质及阳极氧 化后的填充封闭工艺等。要减少或避免阳极氧化故障提高产品质量要从微细处着手，采 取有效措施。 (1)对不同的铝合金，如铸造成型、压延成型或机械加工成型或经热处理焊接 等工序，要根据实际情况选择适宜的前处理方法。比如，浇铸成型的铝合金表面，其非 机加工表面一般应采用喷砂或喷丸除净其原始氧化膜、粘砂等。对硅含量较高的铝合金 (尤其是铸铝)应经过含有 5%左右氢氟酸的硝酸混合酸溶液