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数控加工的建模与仿真 数控铣加工 一、数控铣加工基本概念 CAXA制造工程师软件可实现两-五轴加工。 机床坐标系与机床原点 机床上固有的坐标系，并有其固定的坐标原点，即机床原点。 工件坐标系与工件原点 是编程人员在编制零件加工程序时，根据零件图纸所确定的坐标系。确定某一固定点为原点，建立坐标系。 工件原点偏置指工件随夹具安装在机床上以后，测量工件原点与机床原点间的距离的方法。 一、数控铣加工基本概念 绝对坐标 刀具（或工件）运动位置的坐标值，均是相对某一固定坐标原点计算的坐标系 相对坐标（增量坐标） 刀具（或工件）运动位置的坐标值，均是相对起点坐标计算的坐标系 CAXA软件造型过程中，允许交替使用软件的绝对坐标和用户定义坐标。软件在输出机床代码时，根据软件当前使用的坐标输出代码。 一、数控铣加工基本概念 安装 定位：把工件放在工作台上或夹具中，使工件占有正确的位置。 定位基准：　工件定位时，作为根据的点、线、面。 定位基准面：在工件定位时，作为根据的表面。 安装：工件从定位到夹紧的过程。 定位基准的选择原则 尽可能使定位基准与设计基准、测量基准重合。 尽量使各加工面采用同一基准。 作为精基准的表面应先加工。 尽是使各加工面的余量分布均匀。 一、数控铣加工基本概念 工件的找正 找正：根据六点定位原理，工件在空间有了确定位置后，为了保证零件的几何形状和位置正确，还必须使工件相对铣床和铣刀有一正确的位置。 两种铣削方式 逆铣法：铣刀旋转方向与工件进给方向相反。 顺铣法：铣刀旋转方向与工件进给方向相同。一般应尽是采用顺铣法。 一、数控铣加工基本概念 刀具半径补偿 在内轮廓加工时，刀具中心向零件内偏离一个刀具半径值；在外轮廓加工时，刀具中心向零件外偏离一个刀具半径值。若还要预留加工余量，则偏离的值还要加上此预留加工余量。 在CAXA制造工程师软件编程时，如果用ON方式，则应在程序中加上G41或G42，使用完后以G40取消刀具半径补偿；如果用TO或PAST方式，其算法上已经加进了半径补偿，不用在程序中进行添加。 二、与轨迹生成相关基本概念 1、轮廓 一系列首尾相接曲线的集合. 二、与轨迹生成相关基本概念 2、区域和岛 二、与轨迹生成相关基本概念 二、与轨迹生成相关基本概念 4、刀具参数 二、与轨迹生成相关基本概念 5、刀具轨迹 是系统按给定工艺要求、对给定加工图形进行切削时，生成的刀具行进的路线。 刀位点： 平头立铣刀和钻头：底面中心 球头铣刀：　　球头球心 镗刀：　　　　刀尖 二、与轨迹生成相关基本概念 6、加工误差与步长 加工误差 刀具轨迹和实际加工模型的偏差。 步长 刀具步进方向上每两个刀位点之间的距离。 二、与轨迹生成相关基本概念 7、行距和残留高度及刀次 行距 指加工轨迹相邻两行刀具轨迹之间的距离。 残留高度 三轴加工中，由于行距造成的两刀之间一些材料未被切削，这些材料距切削面的高度为残留高度 刀次 在加工时，生成的刀位行数 二、与轨迹生成相关基本概念 8、干涉 在切削加工表面时，切削到了不应该切的部分，也称过切。 分两种情况：自身干涉、面间干涉。 二、与轨迹生成相关基本概念 9、限制线 用来限制刀具轨迹的线。 10、限制面 在参数线加工中，用来限制刀具轨迹的面。 三、刀具轨迹生成的参数设置 1、刀具库设置 三、刀具轨迹生成的参数设置 加工刀具的选择 加工余量大又不均匀时，铣刀直径要选小些。 精加工时，铣直径要选大些。 刀具半径应小于零件内的最小曲率半径。一般取最小曲率半径的0.8－0.9倍。 零件的加工高度（Z方向的吃刀浓度），不要超过刀具半径。 加工曲面和变斜角轮廓外形时，常用球头刀和R刀，曲面形状复杂时，建议使用球头刀。 选择刀刃长度和刀杆长度时，应考虑机床的情况及零件的尺寸是否会干涉。 三、刀具轨迹生成的参数设置 2、进退刀参数 三、刀具轨迹生成的参数设置 进退刀方式示意图： 三、刀具轨迹生成的参数设置 3、下刀切入方式 　　　指在两个切削层之间刀具从上一层到下一层的切入方式． 三、刀具轨迹生成的参数设置 4、清根参数 轮廓清根：区域加工完后，刀具对轮廓进行清根加工。 岛清根： 区域加工完后，刀具对岛进行清根加工。 四、平面轮廓加工 1、功能 是生成沿轮廓线切削的两轴加工方式。主要用于加工封闭的和不封闭的轮廓，如有拔模斜度，可用两轴半加工。 2、参数设置 四、平面轮廓加工 拐角过渡方式 尖角：刀具从轮廓（如矩形）的一边到另一边的过程中，以直线的方式过渡，适合尖角大于90度的角。 圆弧：刀具从轮廓（如矫形）的一边到另一边的过程中，以圆弧的方式过渡，适合小于90度的角。 走刀方式 指刀具轨迹的行与行之间的连接方式。 单向：刀具