压铸作业任务单一.ppt

压铸模具国内外及本地区压铸技术 发展现状调查报告 目录 一、引言 1 四、将来可以从事的职业岗位有 4 三、我国压铸模制造业基本情况 3 二、 我国压铸模制造工业发展的几个阶段 2 一、引言 我国压铸模的生产在产量和数量上仅次于冲模和塑料模，已占各类模具总产量的8％左右。当前，欧、美、日本、韩国以及台湾地区的压铸件和压铸模用户纷纷在中国寻找供应商，可以预言，我国压铸模制造行业的春天即将到来。 返回 二、 我国压铸模制造工业发展的几个阶段 20世纪60年代～80年代中期 20世纪80年代中期-90年代中期 20世纪90年代中期～至今 返回 第l阶段：20世纪60年代～80年代中期。 生产小型压铸模，主要适用于25ookN以下的压铸机。压铸件产品集中在仪表、小家电、锁业等行业上。特别是电风扇零件的压铸模，1台风扇零件一般有10个压铸件：前端盖、中盖、后端盖、外壳、齿轮箱、风叶套、立柱、面板、支承座以及转子灌铝。由于风扇产量大(每年超过1000万台)，故此类压铸模当时在数量上占绝对优势。此段期间，制模工艺差、技术水平及能力都较低，耐热钢主要用3Cr2W8V，热处理采用调质后表面氮化处理或淬油整体淬火，无法解决变形问题，模具尺寸控制精度差，表面质量不讲究，铝合金模具寿命一般不足5万模次，制模周期在4-5个月，稍大的压铸模不能生产。此段期间，既没有模具进口，也没有模具出口。 返回 第2阶段：20世纪80年代中期-90年代中期。 由于风扇零件材料以塑料取代铝合金，及中国摩托车制造业快速成长(每年已达1000多万辆)，生产摩托车零件的压铸模跃为主要产品，每辆摩托车上的几大件铝合金铸件：左曲轴箱、右曲轴箱、离合器盖、磁电机盖、气缸体、手柄、刹车零件等的压铸模除少量进口外，绝大部分国内生产，模具以中、小型为主，适用于8000kN以下的压铸机，模具重量一般不超过5t。此段期间，制模水平较前有了很大提高，少部分企业开始引进数控加工设备及初步利用计算机辅助设计，所用耐热钢是3Cr2W8V或4Cr5M0SiV1(H13类)，热处理普遍采用油淬整体淬火，铝合金压铸模寿命：中型模具3-8万模次，小型模具5～10万模次，制作周期在3～5个月。此段期间，压铸模没有出口，有部分引进。 返回 第3阶段：20世纪90年代中期～至今。 我国汽车制造业的崛起，以及世界模具技术的高速发展，我国压铸模制造业有了跳跃式发展。摩托车零件的压铸模制造日趋成熟，大型、复杂的汽车零件模具不断研发、制造出来，模具呈大型化、复杂化、长寿命发展。特别是近两年，普遍注重的外观质量及模具使用寿命有了明显长进。CAD／CAM技术普及应用，个别企业还采用CAE进行流道和热场分析，淬硬后再精加工的工艺路线普遍采用，利用三坐标测量仪检测尺寸，在合模机上装配、修模，真空气体淬火等先进设备及技术的应用，此段期间，耐热钢基本上选用国产或进口的H13类钢种，模具可适用于35000kN以下压铸机上，大型模具可重达20～30t。目前，家电、摩托车等行业的压铸模完全可以满足需求，汽车行业所用的压铸模国产化比例越来越大，镁合金模具开始研制。此段期间，大型、精密、复杂的压铸模进口不少，但也结束了压铸模未走出国门的局面，部分企业生产的模具远销到工业先进国家。 返回 三、我国压铸模制造业基本情况 我国压铸模生产厂家众多，大致可分为4类： 压铸模制造专业厂 合资企业、境外独资企业 大企业中的模具分厂(车间) 压铸厂附设的模具车间 返回 第1类：压铸模制造专业厂。 这些厂家专业化生产，面向全社会承接国内汽车、摩托车、家电、电梯等行业中的大、中型压铸制造，国内所需的压铸模主要来自这类专业厂家。其中部分是国有企业或原国有企业经重组转制企业，另一部分是近年发展迅猛的民营企业。原国有企业一般制模历史长，制造经验丰富，装备齐备，技术队伍雄厚，综合技术领先，他们制模水平最能反映我国当前压铸模的综合水准。但部分企业长期受体制影响，经营手段不灵活，生产率不高，有时交货周期较长。 返回 第2类：合资企业、境外独资企业。 这些企业设备精良，起点较高，工艺先进，聘请国外专家指导，引进先进管理模式及先进工艺，注重员工培训，讲究企业形象，总体上制模水平较高，模具质量可靠。规模较大的有共立精机(大连)有限公司等。 返回 第3类：大企业中的模具分厂(车间)。 汽车、摩托车主体企业及一些产量较大的行业(如制锁、玩具、电动工具)中的大型企业，其模具分厂(车间)承担着自身使用的模具制造任务，这些企业肯投入资金和人才，定向为本企业产品服务，部分难度过高或工期过短的模具仍会外发给专业模具厂生产。这类企业往往有较高水平的压铸基地，原使用的模具多从国外引进，在消化吸收国外模具先进技术基础上，对本企业所用的模具在设计、制造方面国产化并接近国外水