冲裁模刃口尺寸的计算.pptVIP

* 生产实践证明： 1．冲裁件断面都带有锥度。 光亮带是测量和使用部位，落料件的光亮带处于大端尺寸，冲孔件的光亮带处于小端尺寸；且落料件的大端（光面）尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端（光面）尺寸等于凸模尺寸。 2．凸模轮廓越磨越小，凹模轮廓越磨越大，结果使间隙越用越大。 冲裁模刃口尺寸的计算 8.3.1 尺寸计算的原则 ① 首先区分冲裁部位是冲孔还是落料 如果是落料，则以凹模刃口尺寸为计算基准，凸模刃口基本尺寸按凹模刃口基本尺寸减去最小合理间隙（Zmin）来满足； 如果是冲孔，则以凸模刃口尺寸为计算基准，凹模刃口基本尺寸按凸模刃口基本尺寸加上最小合理间隙（Zmin）来满足。 在确定冲裁模刃口尺寸及公差时，应该遵循下列基本原则： ② 考虑磨损规律和为了提高模具的使用寿命，应使冲模刃口的基本尺寸具有最大实体状态，即：对落料件凹模刃口的基本尺寸取工件的最小极限尺寸；对于冲孔件，凸模刃口的基本尺寸取工件的最大极限尺寸。 ③ 冲模刃口尺寸制造偏差方向采取单向向金属实体内部标注，即凹模（内表面）刃口尺寸取正值（+δd）；凸模（外表面）刃口尺寸取负值（-δp）； 对于磨损后刃口尺寸不变化的尺寸，取双向偏差（±δd、±δp）。 ④ 冲模刃口尺寸制造公差的大小主要取决于冲裁件的精度和形状。 一般冲模的精度较冲件精度高2、3级。 对于规则形状可按IT6-7级或表8.5选取； 对于复杂形状刃口的制造公差可按工件相应部位公差值的1/4选取； 如果工件无公差要求，按IT14级取值。 工件为规则形状的制造公差件见附表8.5。 表8.5 规则形状（圆形、方形件）冲裁凸、凹模的制造公差（mm） 凸模和凹模的刃口尺寸及制造偏差（见图8.5）。 8.3.2 刃口尺寸的计算方法 (a) 落料 (b) 冲孔 图 8.5 落料冲孔时各部分尺寸及公差分布 分开加工是指凸模与凹模分别按各自的图纸单独加工 该方法要求制造公差与间隙满足: δd+δp≤Zmax-Zmin （8.2） 或 δp=0.4（Zmax-Zmin） δd=0.6（Zmax-Zmin） （8.3） 1．凸模和凹模分开加工时的刃口尺寸计算 由刃口尺寸计算原则，分开加工时凸、凹模刃口尺寸的计算公式如下 冲孔（设工件孔的尺寸为d0+Δ），以凸模为基准计算凹模，则 （8.4） （8.5） 落料（设工件的尺寸为D -Δ0），以凹模为基准计算凸模，则 （8.6） (8.7） 在同一工步冲制两个以上的孔，其凹模孔中心距Ld：Ld=L±Δ/8 （8.8） 式中 dp、dd——分别为冲孔时凸、凹模刃口尺寸（mm）； Dp、Dd——分别为落料时凸、凹模刃口尺（mm）； D、d——分别为落料外径和冲孔件孔的基本尺寸（mm）； Δ——工件的制造公差（mm）； Zmin ——最小初始双边间隙（mm）； δp、δd ——分别为凸、凹模制造公差（mm）； x——磨损系数 目的是使冲裁件的实际尺寸接近其公差范围内的中间尺寸。x的取值见表8.6。 凸、凹模分开加工的优点:凸、凹模具有互换性，便于模具成批加工； 缺点模具制造比较困难，成本高，制造周期也长, 适用于圆形等形状简单的工件或大批量生产冲模时采用。 表8.6 磨损系数x *