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xx 换热管与管板账接 xxxxxxxx 1 范围 本标准规定了换热管与管板胀接的基本要求。 本标准适用于碳钢、合金钢、不锈钢等材料的胀接。铜及铜合金的胀接可参照使用。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨，使用下列标准最新版本的可能性。 GB151-1999 钢制管壳式换热器 3 定义 本标准采用下列定义。 3.1 胀接 利用胀管器使换热管与管板之间产生挤压力而紧贴在一起，达到密封与紧固连接的目的。 3.2 胀管率 换热管与管板胀接后，换热管壁厚的减薄率。 3.3 强度胀 为保证换热管与管板连接的密封性能及抗拉脱强度的胀接。 3.4 密封胀 为保证换热管与管板连接的密封性能的胀接。 3.5 贴胀 为消除换热管与管孔之间缝隙的轻度胀接。 4 总则 换热管与管板的胀接除应符合本标准的规定处，还应满足图样和GB151的有关要求。 5 胀接工艺试验 5.1 当换热管与管板的连接采用只胀不焊，或采用液压胀接时，产品胀接前应进行换热管与管板的胀接工艺试验，本公司已有成熟胀接工艺的则可免做此项试验。 5.2 胀接工艺试验的内容 5.2.1 换热管与管板胀接胀管率的测试，及胀管率的控制试验。 5.2.2 换热管与管板胀接采用强度胀、密封胀时应做水压试验。 5.2.3 换热管与管板胀接采用强度胀时应做拉脱试验。 5.3 胀接工艺试验材料 5.3.1 试验用管板应与产品管板具有相同材质和相当的机械性能。 5.3.2 试验用管子应是产品所用的换热管。 Q/YWF5012—2003 6 胀前准备 6.1 换热管 6.1.1 胀前应抽测出换热管的内径、外径、壁厚并计算出壁厚偏差值。 6.1.2 胀前应提供换热管的屈服强度、延伸率、硬度的数据。 6.2 管板 6.2.1 胀前应提供管板的屈服强度、硬度的数据。 6.2.2 抽测出管孔的孔径、胀管槽的轴向位置、宽度、深度。 6.2.3 采用液压胀接的管板，胀管槽应按图1加工制作。 图1 注：1 图中的尺寸B一般大于20 mm，只要管板厚度允许应尽量长一些。 2 胀管槽宽度W一般为5 mm ～10 mm。a12.5，管孔内表面不得有贯通的纵向或螺旋状划痕等缺陷，否则应先行处理。 6.2.5 应标出管板中最小孔桥的孔的位置。 6.3 胀前清理 6.3.1 在穿管前，应清除换热管胀接部分的表面污物至呈金属光泽，其长度不宜小于二倍的管板厚度。 6.3.2 管板在装配前应清除管孔内和胀管槽内的毛刺、铁屑、锈斑、油污等异物。 6.3.3 胀前应清理换热管内孔的污物。 7 胀接方法 7.1 胀管工具应按图样要求制作,胀珠、胀杆热处理后的硬度为HRC=63～65。 7.2 胀接方法选择。 7.2.1 当管板厚度δ≤70 mm时，采用固定式胀管器。 7.2.2 当管板厚度δ﹥70 mm时，一般采用前进式胀管器，也可采用固定式胀管器分段胀接。 7.2.3 分段胀接时，胀接段之间的重叠长度不得小于5 mm。 7.2.4 中间管板的胀接、特殊材料的胀接，尽可能采用液压胀接。 7.3 胀接顺序如图2所示。第一行从右侧开始向左侧，第二行从左侧开始向右侧，依此类推从顶部到底部胀完。 8 胀接 Q/YWF5012—2003 图2 8.1 胀接强度的控制 胀接强度通过胀量反映，控制胀量就保证了胀接强度。 8.2 理论胀量的计算 按下式计算理论胀量： Δd=H―(1―K)×2T―d 式中：Δd — 理论胀量，mm； d — 胀接前换热管内径，mm； H — 管孔直径，mm； T — 换热管壁厚，mm； K — 胀管率，%。 8.3 胀量控制 8.3.1 通过控制胀杆的轴向进给量L来保证胀量Δd。胀杆轴向进给量L的确定： 用于固定式胀管器，L=25Δd； 用于前进式胀管器，L=30Δd。 8.3.2 液压胀接胀量的控制是通过胀接压力保证的，适当的胀接压力由液压胀接工艺试验确定。 8.4 胀接操作 8.4.1 操作者应熟悉胀接工具的基本工作原理，严格按照胀接工具的操作工艺规范作业。 8.4.2 除有特别要求，机械胀接一般可以使用润滑剂。 8.4.3 液压胀接应采用两次加压，先初胀，然后正式胀接，两次加压的压力差值应不大于40MPa。 8.4