橡胶密封垫的模压成型.doc

（一）配方选择 ①普通橡胶密封垫，硬度（邵氏A型）在45±5的（质量份）： 原料 份数 原料 份数 天然橡胶 100 沥青 3 氧化锌 5 促进剂TMTD 3 硬脂酸 0.5 硫磺 0.25 防老剂D 1 半补强炉黑 10 合计 122.75 硫化胶物性（142℃×20min） 硬度邵氏A型44度；拉伸强度26.5MPa；断裂伸长率647%；杜斯永久变形8%；70℃×144h老化系数1.09；脆化温度－59℃。 ②耐油橡胶密封垫，硬度（邵氏A型）在45±5的（质量份） 原料 份数 原料 份数 丁腈橡胶 50 防老剂4010 1.5 氯丁橡胶 50 石蜡 2 氧化锌 8 半补强炉黑 57.5 硬脂酸 1 癸二酸二丁酯 18.3 防老剂D 4 促进剂DM 1 氧化镁 1.5 合计 194.8 （二）设备与模具 1、密炼机 a、主要技术参数 转子的转速与速比；转子棱比与密炼室内壁缝隙；生产能力与填充系数；上顶栓对胶料的单位压力；功率。X(S)N-35/30 型号 /名称 X(S)N-35/30 混炼室密炼容量(L 35 转子转速(前/后)(R/MIN) 30/24.5 主电机功率(KW) 55 翻转角度 140度(KG/CM ) 8 外形尺寸(MM) 长 3240 宽 2079 高 2650 重量( T) 6.5 b、影响密炼机混炼效果的因素 ①混炼容量容量不足会降低对胶料的剪切作用和捏炼作用，甚至出现胶料打滑和转子空转现象，导致混炼效果不良。反之，容量过大，胶料翻转困难，使上顶拴位置不当，使一部分胶料在加料口颈处发生滞留，从而使胶料混合不均匀，混炼时间长，并容易导致设备超负荷，能耗大。一般都是生胶先加，再加炭黑，混炼至炭黑在胶料中基本分散后再加入液体软化剂，这样有利于混炼，提高混炼效果，缩短混炼时间。液体软化剂过早加入或过晚加入，均对混炼不利，易造成分散不均匀，混炼时间延长，能耗增加硫黄和超速促进剂通常在混炼的后期加入小药（固体软化剂、活化剂、促进剂、防老剂、防焦剂等）通常在生胶后，炭黑前加入。上顶拴压力 　　密炼机混炼时，胶料都必须受到上顶栓的一定压力作用。一般认为上顶栓压力在0.3~0.6MPa为宜。当转子转速恒定时，进一步提高压力效果也不大。当混炼容量不足时，上顶栓压力也不能充分发挥作用。提高上顶栓压力可以减少密闭室内的非填充空间，使其填充程度提高约10%。随着容量和转速的提高，上顶栓的压力必须使用增大。 　　上顶栓压力提高会加速混炼过程胶料生热，并增加混炼时的功率消耗。 转子结构和类型 　　转子工作表面的几何形状和尺寸在很大程度上决定了密炼机的生产能力和混炼质量。密炼机转子的基本构型有两种：剪切型转子和啮合型转子。一般说来，剪切型转子密炼机的生产效率较高，可以快速加料、快速混合与快速排胶。啮合型转子密炼机具有分散效率高、生热率低等特性，适用于制造硬胶料和一段混炼。啮合型转子密炼机的分散和均化效果比剪切型转子密炼机要好，混炼时间可缩短30~50%。 转速 提高密炼机转子的速度是强化混炼过程的最有效的措施之一。转速增加一倍，混炼周期大约缩短30%~50%。提高转速会加速生热，导致胶料粘度降低，机械剪切效果降低，不利于分散。 混炼温度 混炼温度高有利于生胶和胶料的塑性流动和变形，有利于橡胶对固体配合剂粒子表面的湿润和混合吃粉，但又使胶料的粘度下降，不利于配合剂粒子的破碎与分散混合。混炼温度过高还会加速橡胶的热氧老化，使硫化胶的物理机械性能下降，即出现过炼现象；还会使胶料发生焦烧现象，所以密炼机混炼过程中必须采取有效的冷却措施；但温度不能太低，否则会出现胶料压散现象。 、混炼时间 在同样条件下采用密炼机混炼胶料所需的混炼时间比开炼机短得多。混炼质量要求一定时，所需混炼时间随密炼机转速和上顶栓压力提高而缩短。加料顺序不当，混炼操作不合理都会延长混炼时间。 　　延长混炼时间能提高配合剂在胶料中的分散度，但也会降低生产效率。混炼时间过长又容易造成胶料过炼而使硫化胶的物理机械性能受到损害，还会造成胶料的“热历史”增长而容易出现焦烧现象，因此应尽可能缩短胶料的混炼时间。青岛盛东橡机有限公司 参数 QLB-D/Q600× 600×2 参数 QLB-D/Q600× 600×2 公称压力/MPa 1 热板间距/mm 125 液压系统压力/MPa 16 加热功率/KW 16.2 柱塞行程/mm 250 加热方式 电热 柱塞上升速度/(mm/s) 12 电机功率/KW 1.5 热板尺寸/mm 600×600 质量/t 2.5 热板工作层数 2 外形尺寸/mm 1400×800×1700 b、主要参数的含义 平板硫化机的主要技术参数有公称压力、热板单位面积压力、热板