生产技术要求,林星光..docVIP

三、生产技术要求 3.SiC粉体的制备技术要求 碳化硅粉体的制备技术就其形成原理可分为机械粉碎法和合成法, 方法的优劣可从粒子纯度、表面的清洁度、粒子粒径、粒度分布可控性、粒子几何形状规一性、是否易于收集、粉体团聚程度、热稳定性六个方面加以评价。通过控制所制备陶瓷粉末的颗粒度、表面状态, 还是纯度、均匀性等指标，提高陶瓷的烧结性能和机械性质, 部分满足了陶瓷科学中“低” 温快速烧结高性能陶瓷的要求。本方案要求制备出98%的亚微米α-Si。 工业化生产的SiC多为大结晶块,需要进一步的粉碎、分级才能作为原材料使用。SiC属于超硬物质(莫氏硬度9.2～9.5[1]),微粉制备多采用球磨机、振动磨机并加入聚二乙醇醚、聚丙烯酸(酯)、交磷酸钠等助磨剂进行。宋希敏等人[2]研究了PL型立式冲击破碎机在碳化硅行业中的应用,其破碎能力强,颗粒形状好。唐威等人[32]研究了惯性圆锥破碎机。此种设备能耗低,产量高。卢迪芬[3]等人对粉碎及分离制备SiC片晶工艺进行了研究。研究表明,采用粉碎分离工艺制备SiC片晶是可行的,其加工成本远比化学气相沉积(CVD)法低,且产量大,制备工艺简单,可连续生产。 目前,生产SiC超细粉多采用气流磨。气流磨是利用高速气流(300～500m/s)或过热蒸汽(300～400℃)的能量使颗粒相互产生冲击、碰撞和摩擦,从而导致固体物料粉碎[1,4]。气流磨粉碎的SiC产品细度d97一般可达3～45μm。另外,产品还具有粒度分布窄、颗粒表面光滑、颗粒形状规则、纯度高、活性大、分散性好等特点。沈??在陶瓷材料成型烧结之前素坯的成型对制品的性能有直接影响, 为了提高素坯的均匀性及干压成型后的密度, 粉料的成型特性尤为重要,喷雾造粒技术被广泛用于制备先进陶瓷粉料[]。喷雾造粒后的粉料除了需要保证一定的粒度要求以外, 还需要: ????(1)根据各种不同的组成要求进行混料;? (2)对成型粉料尤其用于连续自动成型的粉料要求有良好的流动性、成型性和化学均匀性。由于各种成分或添加剂的粒度、密度、分散性等各不相同,为保证混料过程中各组分之间的均匀分散, 对混合过程的湿化学工艺和条件需要进行严格的控制。如果采用简单的混合-烘干- 过筛-造粒工艺路线, 粉料质量将很难保证16s-18s/30g，松装密度为0.71g/cm3。 3.3坯料的成型技术要求 ①成形工序由于不同的成形方法对坯料的工艺性能要求不同，成形应满足烧成所要求的生坯干燥强度、坯体致密度、生坯入窑水分、器形规整等性能，因此成形工序应满足下列要求： ．坯体应符合产品所要求的生坯形状和尺寸（应考虑收缩）。 ．坯体应具有相当的机械强度，以便于后续工序的操作。 ．坯体结构均匀，具有一定的致密度。 ．成型过程适合于多、快、好、省的组织生产成形方法的选择依据 选择陶瓷成型方法最基本的依据是：产品的器型、产量和品质要求，坯料的性能及经济效益，通常具体要求考虑以下几个方面： .产品的形状、大小、厚薄等； .产品的工艺性能； .产品质量及品质要求； .成形设备容易操作，操作强度小，操作条件好，并便于与前工序联动或自动化； .技术指标高，经济效益好，劳动强度低。, 直接影响到产品质量和模具的使用寿命。在压制成型过程中，模具和粉末之间的相互摩擦会造成模具的磨损，因此模具材料必须要求有很好的耐磨性能。同时，还应考虑压制过程中粉末的受力情况、操作的可行性及方便程度等。在模具材料的选择和处理上，应考虑模具材料的硬度、显微组织残余应力及弹性状态等；在模具的加工上应考虑腔表面和模冲工作表面的粗糙度，模腔的平行度和模具出口的锥度，阴模与模冲间的间隙和配合，阴模与模冲凌角的几何半径及其他几何因素等，模具装配时，要求做到上、下模和模腔中心线在同一直线上, 衬板一定要垂直90度，下模与模腔的配合, 要上、下灵活, 不能过紧也不能过松。配合过紧，会造成排气不利, 使坯体分层增多, 配合过松,坯体四周产生“ 脚泥”。此外，压制时的工作条件，如压制压力、加压速度等因素在设计和制造模具时也应考虑。 ④碳化硅陶瓷环的制备采用干压成型，干压成型要求粉料的流动性要好，从而更好的充实模具；粉料有一定的颗粒级配，使达到较高的堆积密度，减少空气含量；颗粒在压力下易于粉碎，这样可以形成致密坯体；水分含量要均匀，防止坯体内出现大的应力。 ⑤干压成型工艺参数控制 a成型压力的大小取决于坯体的形状、高度、粘合剂的种类和数量、粉体的流动性、坯体的致密度等。这次制备碳化硅陶瓷环用16T的压力。 b 加压方式，由于制备的陶瓷环高度不是很大，因此采用单向加压的方式，虽有压力梯度，但对产品性能影响不大。 c 加压速度和保压