上行式液相循环柴油加氢技术工业应用探析.pdfVIP

上行式液相循环柴油加氢技术工业应用探析 2．2工艺原理 液相柴油加氢精制的工艺原理是在一定的温度、压力和催化剂的作用下，溶解在柴油中 烃类，使存在于烃类的杂质，生成易于除去的气体达到精制的目的，反应部分流程图如图2。 Irrllt；04ulIif．rdllJt 图2上行式液相循环柴油加氢反应部分原则流程图 3液相循环加氢工艺的优势 3．1从反应动力学来分析优势 简单硫化物的原料在滴流床加氢反应中的反应动力学速度方程可表达为： 。 R。：一一一，当：g：翌L一：一： (1+KⅣ·CⅣ)(1+KⅣ，s·C025)2 其中：飚为该项有机硫化物的加氢脱硫反应速率，l(o、KN、Kms分别为反应速率常数、 有机氮化物的中毒常数和气相中的H2S浓度(ttg／g)，11w为催化剂的润湿因子． 从上式可以看出，加氢脱硫反应速率除了与有机硫化物的浓度有关系外，还受催化剂的 润湿状况、反应器系统中的有机氮化物和H2S浓度等因素的影响。液相循环加氢的氢气溶解 在原料里，而原料油又浸泡整个催化剂床层，这样不需要额外工艺设备来确保氢气与油混合、 液相在催化剂上获得良好分散。催化剂的润湿因子Tlw是对在加氢反应条件下催化剂表面被液 体反应物所浸润程度的一种度量。催化剂的浸润程度越高、催化剂的润湿因子11w就越高，说 明催化剂的有效利用率越高。 有机氮化物是加氢催化剂的毒物，对加氢脱氮、加氢脱硫和加氢脱芳反应有明显的抑制 作用。这种抑制作用主要是由于有些氮化物和大多数氮化物的中间反应产物在催化剂的加氢 反应活性中心具有非常强的吸附能，从竞争吸附的角度抑制了其他加氢反应的进行。液相循 环加氢：【艺是通过反应产物的循环来达到溶氢和保证产品质量的，通过加氢产物的循环将大 166 2012年中国石化加氢技术交流会论文集 大稀释原料中的杂质含量，有利于发挥催化剂的性能。 3．2反应床层温度接近于等温床层反应 由于油品的热容大，采用液相循环油加氢可大幅度降低反应器催化剂床层温升，使反应 器更接近于等温的条件下操作，反应器的操作温度与等温条件越接近，催化剂可利用效率越 高，催化剂寿命就越长。 3．3脱硫效果高 根据KBc公司建立的硫醇、噻吩、苯并噻吩、二苯并噻吩和非4,6位取代的二苯并噻吩 超低硫柴油加氢脱硫的反应动力学模型； rl=ko·e枷1·【S】·【Pm】n 式中妒一易反应硫化物或难反应硫化物的反应速度； K矿—指前因子，受硫化氢的阻抑影响； B一反应活化能； 【S卜一易反应硫化物或难反应硫化物浓度； f卜-氢分压级数，数值较小，一般数值为0．5～0．6之间。 由于液相循环柴油加氢采用反应产品进行循环，而且循环比都大于二，这样相对传统滴 流床加氢工艺同样规模的装置来说，与反应催化剂接触的液体组分中苯并噻吩和二苯并噻吩 和非4,6位取代的二苯并噻吩的浓度降低，所以，液相循环加氢反应苯并噻吩硫脱除率高，二 苯并噻吩类硫脱除率也较高。 3．4能耗低 液相循环加氢装置由于取消了循环氢压缩机，系统减少了大量的氢气循环，减少了氢气 的吸热量，同时也减少了循环氢压缩机这一主耗电设备，使液相循环柴油加氢比同规模的传 统滴流床的能耗要低。 4液相循环加氢与传统滴流床工艺的不同点 4．1反应部分不同点 传统的滴流床中需要有大量的循环氢；循环液相床不需要大量的循环氢，而是对反应产 物的液相进行循环：一方面可以带走反应的热量，另一方面不断更好地补充溶解反应所需的 氢气。 从反应的角度来看，循环液相床加氢反应的热力学和动力学与滴流床加氢反应没有本质 区别。只是循环液相床预先完成了传统滴流床反应过程中的第一步(氢气从气相到液相的扩 散过程，该过程是整个加氢反应的控制步骤)，从而大大增加了反应速率，使反应不受氢气传 质的限制，而只受动力学控制。 4．2物流形式不同点 液相循环加氢反应器中的液相为连续相，气相为分散相，为防止分散相的气体聚集在反 应器的局部部位，影响反应物流流动的均匀性，本装置采用上流式反应器的形式。因为在上 流式反应器中，反应物流的气、液两相自下而上流过催化剂床层，介质流动方向与气体扩散 方向一致，最大程度地减少了气体在反