顺装复合膜说明书.docVIP

摘要：介绍D1的拉深加工工艺、模具的总体结构、关键零件的材料及结构特点和模具装配要点，该模具用现代工艺优化方式。 关键词：带凸缘筒形件；拉深工艺； 顺装复合模 1 制件工艺分析 1．1 制件分析 制件：如下图 材料：10钢 厚度：2mm 精度IT9级 该制件为一般拉深带凸缘筒形件，精度为IT9级，制件外形直径64.4mm，拉深高度12mm,凸缘大径为93mm，材料为10钢，厚度2mm。 1．2 制件加工方案分析 为了保证制件精度，该制件由于是简单带凸缘圆筒形件，可采用顺装复合模加工，先冲出其外形再拉深，这样一个工步完成精度高，拉深工艺简单，方便模具加工。 1．3 毛坯外形尺寸计算： 毛坯尺寸： D=103mm 该制件可采用顺装复合模加工，先冲裁103mm达拉深件毛坯尺寸，再拉深成高12mm、制件外形直径64.4mm、内圆角半径r3mm、外圆角半径r4mm。制件为一般简单带凸缘圆筒形件，拉深制件可达IT8级精度，满足制件精度要求，复合模加工保证了制件外形尺寸要求。 1．4拉深强度校核 因为：m=d1/D m=62.2/103=0.6m1=0.47 所以该制件满足一次拉深成形 综上所述采用顺装复合模加工该制件更合适。 .2 排样图 为了保证内外引线的平直，经模具冲压成形的条料没有进行切断，从模具出来后仍然是带料形式，制件为单个成型零件。经查《冲压工艺与模具设计》表2.5.2，左右搭边值1.5mm前后搭边值1.2mm。每次前进61.2mm，一次完成冲裁、拉深工艺。一次性制成成品。为保证每次前进步距，在凹模上设置挡料装置。 3 模具结构特点 3．1模具结构如图下所示，有如下特点： ． （1） 该模架为无导柱导套装置，采用固定卸料板导向定位。 （2） 模具卸料装置采用固定卸料板结构，固定卸料板兼起导料的作用。在送料时导向，冲压时卸料。 （3） 采用压边圈对其拉深时起压边作用，防止制件平面起皱。 （4） 采用推板对其制件卸料，由于材料反弹作用，制件会留在凸凹模上，这时用推件块进行取件。 （5） 模具采用了挡料销和弹簧片对其条料步距定位，用弹簧片进行挡料可以保护凸模与挡料销由于冲裁力的作用不受较大损伤，同时也起挡料作用。 （6）固定卸料板也起凸凹模的导向作用，所以固定卸料板和凸凹模的按H7/h6配合制造，且其配合间隙小于冲裁间隙。 （7）由压力机控制行程凸凹模进入凹模15mm（凸模进入凸凹模12mm），达到成型加工制件。 （8）因为加工的板很多，为保证其连接精度，凸凹模固定板和上模座上的销孔采用配作加工方式，固定卸料板、凹模板、垫板、凸模固定板和下模座销孔也采用配作加工方式。 4 重要成型零件结构特点 4．1凸模： 凸模采用Cr12MV材料制造，热处理后可达60~62HRC。由于凸模为尺寸较大的圆柱，为避免卸料力将凸模从凸模固定板中拉出，凸模采用了台阶式固定方式。圆柱形为3个直径圆柱，一个为拉深凸模直径，一个为与凸模固定板配合直径，一个为台阶式为固定凸模直径。这样易满足成型零件尺寸的加工。 凸模如图： . 为了保证制件在拉深过程中不产生大气压，在凸模中间加工了一个排气孔，排气孔与大气相通，在加工过程中为了方便加工外圆柱面留下了一个工艺孔。因为材料厚度为2mm，一次拉深成型，在凸模刃口处设置了R3的倒角，便于成型制件内形。凸模刃口尺寸为IT6级。 4．2 凸凹模： 凸凹模如图： 凸凹模采用Cr12MV材料制造，热处理后可达62~64HRC。由于凸凹模外形为尺寸较大的圆柱，为避免卸料力将凸凹模从凸凹模固定板中拉出，凸凹模采用了台阶式固定方式。外圆柱形为3个直径圆柱，一个为冲裁凸模直径，一个为与凸凹模固定板配合直径，一个为台阶式为固定凸凹模直径。这样易满足成型零件的尺寸加工。因为材料厚度为2mm，一次拉深成型，在凸凹模凹模刃口处设置了R4的倒角，便于成型制件外形。凸凹模凹模内要装推件板由打杆推推件板实现取件过程，所以加工了打杆让位空。凸凹模凹模刃口精度为IT7级，凸模刃口尺寸为IT6级。 4.3 凹模口结构 凹模如图： 凹模采用整板式结构，选用Cr12MV，热处理可达62~64HRC，刃口部分制造精度为IT7级。 优化说明 5.1 由于制件加工时可能会留在下模座，采用固定卸料装置不易取件，在保证制件性能的基础上可以减小材料厚度，或者改用其他性能好的材料对其进行材料厚度的减小。这样就可以采用弹压卸料装置。因为弹压卸料模具操作时比固定卸料模具方便，操作者可以看见条料在模具中的送进动作，且弹压卸料板卸料时对条料施加的是柔性力，不会损伤工件表面，因此实际设计中尽量采弹压卸料板工具比螺丝直径小，受力接触面积大，相对扭力强，固紧效果好，相对且不易花口方便，且通常都是高强度的螺丝好处可以沉头安装，受限制小一些，开口扳手耍不