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三氯氢硅合成工艺 液氯汽化 氯气的性质 氯在元素周期表中属第七主族元素，原子序数17，常压下－35℃即可被液化成黄色透明液体，液氯在0℃时的密度为1468kg/m3，1升液氯可气化成约463升的氯气，1 kg液氯可气化成315升氯气。 氯本身虽然不能燃烧，但能助长燃烧。氯与氢气、氨气、硫代硫酸钠及乙炔、乙烯、有机溶剂等均能发生激烈反应，并放出大量的热。值得注意是液体氯与有机物接触反应较气体氯剧烈得多。因此绝对不允许液氯与有机物直接反应，以防发生爆炸事故。 当氯中含氢达到5～87.5%（V/V）时形成二元爆炸性混合气体，氯气中含有三氯化氮的爆炸极限是5%（V/V），液氯中三氯化氮的爆炸极限是18%（V/V）。 液氯汽化工艺 由界区外送来的钢瓶液氯，首先经过箱式气化器与热水充分换热，气化后经氯气缓冲罐，送下道工序使用。热水由自来水和蒸汽经汽水混合器混合而成。废氯气经真空泵送废氯气处理池与碱液反应吸收。 操作规程 1.开车前的准备工作 1.1开车前应全面检查本岗位所属各类蒸汽、冷热水、碱液阀门，检查各种管件无泄漏，根据开工需要调节开与关，使其适应开车条件。 1.2 检查岗位所属的电器、仪表系统等设备，使其具备开车条件。 1.3 配好处理池碱液，当含碱低于10%时应及时补充一定量的碱液。 1.4启动废氯处理泵，将气化系统抽成负压，注意观察真空效果。 1.5向气化器内加水，至溢流口有水溢出时为止。 1.6将重瓶吊到指定台位，接好钢瓶到分配台之间的紫铜管。 1.7与调度联系，已具备开车生产条件。 2.开车及正常操作 2.1接到调度的开车指令后，关闭真空阀，打开瓶阀和气化分配台上的阀门开始汽化液氯，根据用户用量和压力确定需投用的台数； 2.2 若缓冲罐出口氯气压力较低，可启动热水循泵，根据缓冲罐压力调节汽水混合器的加汽量； 2.3 待系统全部运行正常后即可停氯气处理泵； 2.3 注意观察汽化器氯液面管的液位，防止出现超装和干蒸； 2.4 注意观察钢瓶液氯气化量，当液氯余量只有5kg时应停止气化，倒换重瓶继续气化； 2.5 注意观察气化器热水温度，控制水温不超过85℃； 2.6 控制氯气出口压力≤0.17Mpa，不宜超过0.2Mpa； 2.7 定时对气化器汇总管的液氯分析三氯化氮的含量，控制氯中NCl3的含量不得超过0.5%（Wt）； 3.三氯化氮处理方法 3.1 每天对液氯处理池分析烧碱含量在10%～30%之间，若浓度低于10%应及时补充一定量的碱液； 3.2 定时对液氯汽化器排三氯化氮一次（根据三氯化氮含量确定排放频率），气氯中三氯化氮含量不得超过0.5%，液氯中三氯化氮含量不得超过1.8%； 3.3 打开液氯气化器底部汇总管的排污阀门，将液氯汇总管的液氯全部排入处理池吸收。 4.正常停车操作法 4.1接到值班长调度计划停车通知后，及时和下一道生产工序取得联系，经双方确认后方可执行停车操作； 4.2首先关闭钢瓶瓶阀，停止向系统供应液氯； 4.3 待液氯气化完毕，关蒸汽阀，停热水循环泵，即时将剩余的液氯全部排入吸收池吸收； 4.4启动废氯处理泵，将系统抽成负压，注意观察真空效果； 5. 突发性的停水、停电、停汽操作法 5.1突然停水：短时间停水，可用深井水或其它水代替泵冷却水；长时间停水，要停车，并将系统内的物料全部处理干净。 5.2突然停电（热水泵停止运行）：首先关小钢瓶阀,打开(缓冲罐前自控阀)旁通阀；注意观察热水温度和氯气出口压力，根据调度安排，若下工序继续开车，采用自来水和蒸汽混合补充热水进行汽化操作。联系调度室查明原因，迅速恢复供电。 5.3突然停汽：短时间停汽，应立即联系下一道生产工序确认后降压运行；长时间停汽应联系调度和下一道生产工序停车。 6.不正常情况及事故处理 不正常情况一览表 10-1 序号 不正常现象 原因 处理方法 1 气化速度太慢，压力太低 1.钢瓶内液氯太少； 2.气化温度太低； 3.气化管道堵塞。 1.当液氯余量≤5kg时需倒换钢瓶； 2.提高汽化温度； 3.气化管道堵塞。 2 气化速度太快，压力太高 1.钢瓶供液氯太多； 2.气化温度太高； 3.用户用量太小。 1.控制钢瓶阀开度； 2.控制热水温度； 3.联系用户，必要时减量运行。 3 真空抽不起来 1.碱池液位太低，泵抽不起来； 2.喷射泵故障； 3.处理泵故障。 1.根据浓