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1T电液自由锻锤 使 用 说 明 目 录 1．电液锤的组成 2．驱动系统的主要结构及动作原理 3．液压系统与循环冷却系统 4．气路系统 5．电气控制系统 6．1T锤的主要性能参数 7．试车 8．设备的使用与维护 9．可能的故障及处理 10．易损件明细表 11．附图 1T电液锤使用说明书 一．电液锤的组成 1T电液锤由基础，砧座部份、锤身、动力驱动系统、液压系统、气路系统、电气控制系统、冷却及过滤系统所组成。其中基础，锤身，砧座部份的使用与维修见C13-1型蒸汽锤说明书的相关章节。 二．驱动系统的主要结构及动作原理 电液驱动头的基本结构参见“电液驱动头装配示意图”，其主要组成部份是连缸梁、组合阀、蓄能器、主缸、二级阀、保险阀、副气罐、下封堵及锤杆锤头组件。 连缸梁内部装有主缸衬，其下部有两个孔，分别与二级阀和保险阀相通，二级阀另一端接组合阀下部，保险缸接蓄能器气路，连缸梁内部空腔起油箱的作用。 主缸内的锤杆活塞将下部的油液与上部的氮气分隔开，锤杆下部靠下封堵密封，端头通过连接套与锤头连接，上部氮气与副气罐相通。 组合阀是特殊设计的随动阀，它的作用是用小的操纵力，使大通径的滑阀得到准确的动作，滑阀有中位、回程、打击三个工作位置。从液压系统来的高压油液经管路到达组合阀与蓄能器，手动操纵组合阀，控制二级阀的状态即可实现锤的回程、任意位停锤、压住工件与打击。具体动作为：控制组合阀使二级阀关闭，让高压油作用在主缸活塞下部，则锤头上升（回程）；控制组合阀使二级阀关闭，同时使组合阀控制阀芯处于中位，则锤头可停于行程范围内的任意位置；控制组合阀使二级阀开启，让作用在主缸活塞下部的高压油卸荷并快速放出，则锤头下降（打击）； 特别说明：只要二级阀一开启，则锤头将快速下行，锤头的其它动作都是在二级阀开闭的情况下进行的。组合阀控制阀芯处于中位时，锤头可停于行程范围内的任意位置；阀芯从中位进入1mm，锤头开始下滑，进入越多锤头下滑速度越快，当进入2.5mm以上时就可发生打击，进入3—4mm就可满足打击要求，最多可进入5mm；阀芯从中位向外拉出1mm时，锤头开始回程，开口越大回程速度越快，回程时最多可拉出12mm，但一般操作到所要求的回程速度即可。 注意：在调整锤头位置时，特别是在使锤头低速下行时，一定要严格控制好阀芯移动距离，宁少勿多，宁慢勿快，否则容易发生意外打击。 三．液压系统与循环冷却系统 液压系统的组成有油箱，电机，高压齿轮泵，阀体，单向阀，电磁溢流阀，滤油器及相应管路、仪表等。电机与齿轮泵的使用与维护见相应随机说明书。液压系统原理图见附图。 液压系统额定工作压力为10-11Mpa，由蓄能器气压决定。 液压系统最高工作压力为12Mpa，由电磁溢流阀调定。 液压系统工作用油液为N46液压油。液压油温度应控制在30℃-50℃之间。 本系统液压元件配置如下表： 名称 型号 数量 备注 电机 Y—180L—4 2 22KW 齿轮泵 CBF-E71 2 逆时针 单向阀 DF-B32K1 2 电磁溢流阀 Y2E1I2-Hb32B 2 吸油口滤油器 WU-250F*80-J 2 磁性回油滤油器 GP-A500*40Q2S 1 循环冷却系统由循环油泵、水泵、冷却塔、冷却器、回油磁性滤油器及相应管路所组成。循环油泵电机功率为5.5KW；水泵电机为单相0.75KW；冷却塔电机为1.1KW。循环油泵、水泵、冷却塔的使用与维护见相应随机说明书。 循环冷却系统主要完成对系统油液的精过滤及对油液的冷却工作，当循环冷却系统的磁性回油滤油器堵塞时，其发讯器将发出信号，此时应即时关闭循环油泵并清洗或更换磁性回油滤油器滤芯。通过对系统管路中的三个截止阀的状态的相应调整，可实现对油箱的充油与抽油工作。 四．气路系统 气路系统由蓄能器，外接气瓶，四通阀，气源气瓶及汇气管所组成。 蓄能器内部为光缸筒，筒中有活塞将上腔的高压氮气与下腔的高压油液隔开，蓄能器顶部有行程开关（霍尔开关），其作用是自动控制电磁溢流阀在蓄能器油满时通电卸荷，未满时断电加压。 外接气瓶的数量愈多，容积愈大，则蓄能器的压力波动愈小，系统的工作愈稳定，一般为3个。 四通阀是气路的总开关，它的上面有四个截止阀，分别与气源气瓶、外部空气、蓄能器（汇气管）及主缸相通。通过控制不同截止阀的开闭，可实现对蓄能器的充气与放气，对主缸的充气与放气。 五．电气控制系统 系统设有“总开”、“总停”、“急停”按钮及相应信号显示。首先需打开“总开”按钮，才能起动系统。“总停”按钮用于关闭系统的电源，“急停”按钮用于系统发生紧急情况时对系统的快速停机。 1．液压系统电气控制 液压系统装有两台高压油泵电机，其功率均为22KW，分别采用Y-△变换，液压卸荷起动。即电源接通后，电路作Y-△换接，待电机达正常