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石灰车间返石转筛制作 施工方案 编制： 校核 审核 批准 股份公司制修车间 2013年10月22日 一、工程概述 1 二、编制依据 1 三、施工程序及施工准备 2 四、施工过程及技术要求 2 五、主要人员及施工机具 9 六、施工安全技术要求 10 附： 施工安全应急预案 一、施工现场危险有害因素 11 二、安全措施 11 三、安全责任落实 12 一、工程概述 设计温度 95°C 设计生产能力 5吨/小时 工作介质 生石灰 主轴旋转方向 左旋 电机型号 Y160M2-8 11KW 设备净重（Kg） 2880 减速机型号 ZS75-3-Ⅱ I=63 额定电流 400毫安 3.设备特点及制作难点 该设备作为灰乳制备过程中的重要设备，通过联轴器与电机减速机连接作旋转运动，主要作用是将化灰机生产出的灰乳进行精细化分离，把灰乳中夹带的未消化的块状生石灰进行筛分，筛分出的石灰石块通过皮带机送至返石仓，为二次煅烧做准备。作为动设备，为保证安全稳定生产，要求其运行过程中保持转动平稳，不能出现较大的偏重、振动和轴向窜动现象。因此，在设备制造中，要求必须保证一定的制造精度，筒体（含锥体）制作必须对椭圆度进行控制，传动轴的直线度和两轴端同轴度也都须进行控制。绞龙叶片组对前须在筒体上划线进行，保证旋向正确。各部件组对完成后，须进行静平衡试验，试验合格后方可交工验收。 二、编制依据 1、2、施工图纸3、《GB50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》《安全生产管理标准与技术规程》三、施工程序及施工准备 1 施工程序技术交底2 施工准备 （1）（2）（）（）（）四、板材下料 （1） （2）钢板应垫平后划线，划线必须准确、清晰。边缘加工面应平滑、无熔渣和氧化皮，且不得有分层、裂纹和夹渣等缺陷。焊缝坡口形式严格按照图纸要求进行加工。（）尺寸的测量部位按图1所示，其下料尺寸允许偏差应符合表1的规定： 表1 尺寸允许偏差 （mm） 测量部位 允许偏差 板宽（AC、BD） ± 板长（AB、CD） ±1.5 对角线之差 ≤ 直线度（AC、BD、 AB、CD） ≤1 ≤2 （）单块扇形板尺寸的测量部位按图2所示，其下料尺寸的允许偏差应符合表2规定： 表2 尺寸允许偏差 （mm） 测量部位 允许偏差 AB、CD ±2 AC、BD ± 对角线之差 ≤ 2 管材下料 （）划线，划线必须准确、清晰。下料2）m。 （3）筒体卷制成型后，应立即进行点焊固定，点焊焊条应采用与筒体焊接相同的焊条。筒节纵焊缝在焊接前，应对筒节进行校圆找正，找正后用长度不小于500㎜的护板对纵焊缝进行固定，并使用φ57×3.5的钢管对筒节进行米字型支撑，直段数量为1组，锥段数量为2组。 （4）直段与锥体的组装间隙不小于2mm，纵焊缝错开距离不应小于00mm，环缝的错边量（筒体外壁）不应大于2毫米。锥体相邻带板纵焊缝距离不应小于00mm。 （5）角钢圈采用卷制成型，并用弧形样板检验，样板弦长不应小于1m。 5 筒体焊接 筒体的焊接采用CO2气体保护焊及手工电弧焊安装前须再次检验传动轴的同轴度及直线度是否符合要求，如不能满足加工技术要求，不得进行安装。 传动轴安装前，须在平台上制作支架并将筒体放置其上，支架应保证牢固可靠并采取防止其移动的措施。筒体距离平台≥100㎜，利用水平尺对筒体进行水平找正，为防止筒体移动亦应采取相应措施。支架简图如下： 筒体找正后，根据传动轴安装尺寸在两轴头轴颈处安装静平衡试验支架一个（此支架同时作为设备静平衡试验用），要求每个支架在长度方向都必须进行水平找正，不平度≤0.1㎜。同时要保证两支架的水平高度一致，且两水平面不平行偏差≤1㎜。并在轴径的一侧处安装限位挡块，用于轴的定位安装。待轴定位后，在轴径的另一侧处再安装一个限位挡块。支架简图如下： 传动轴定位后，即进行支腿的安装。支腿的下料尺寸应较图纸尺寸小2-3㎜为宜，不得强行组对，以防止传动轴移位。与支腿连接的支撑垫板采用螺栓紧固，不得有遗漏、松动及歪斜现象，紧固后与筒体焊死。 7 叶片安装 （1）叶片旋向为左旋，即叶片按顺时针方向旋转。 （2）叶片安装采用划线分片安装，每个导程内12块叶片。即安装前需在筒体内壁依据导程尺寸进行左旋方向的螺旋线划线，然后按螺旋线运动轨迹进行安装。 8 设备静平衡试验 静平衡试验原理：静平衡是利用重力对不平衡量的作用而进行平衡校正的。因此，给静平衡架上的设备施加一个外力，使其转动，并记录下停止转动的位置。然后多次转动设备，根据其停止转动后所停留的位置，就可判断出该设备沿轴向的质量分布是否均衡，即设备是否存在偏重现象。 静平衡检验方法： （1）将筒体支架和传动轴限位挡块全部拆除，并在静平衡支架上安装导轨。导轨可以使用圆管，也可以使用角钢制作。试验前导轨