金属切削原理与刀具设计课件3金属切削过程.pptVIP

JJJJ-MM-TT, Veranstaltung, Name (Ansicht = Kopf- und Fu?zeile) 3.3 切屑类型与变形系数 3.3 切屑类型与变形系数 3.3 切屑类型与变形系数 3.3 切屑类型与变形系数 3.3 切屑类型与变形系数 3.4 切屑与前刀面的摩擦变形 3.5 积屑瘤 3.6 已加工表面的变形 3.7 硬脆非金属材料切屑形成机理 3.7 硬脆非金属材料切屑形成机理 第三章 金属切削过程 金属切削原理与刀具 石家庄铁道学院 切屑的形成与切离过程，是切削层受到刀具前刀面的挤压而产生以滑移为主的塑性变形过程。 F A B O M 45° a）正挤压 F A B O M 45° b）偏挤压 O M F c）切削 正挤压：金属材料受挤压时，最大剪应力方向与作用力方向约成45° 偏挤压：金属材料一部分受挤压时，OB线以下金属由于母体阻碍，不能沿AB线滑移，而只能沿OM线滑移 切削：与偏挤压情况类似。弹性变形→剪切应力增大，达到屈服点→产生塑性变形，沿OM线滑移→剪切应力与滑移量继续增大，达到断裂强度→切屑与母体脱离。 图3-1 金属挤压与切削比较 3.1 切屑的形成过程 挤压与切削 图3-2 切屑根部金相照片 M 刀具 切屑 O A 终滑移线 始滑移线：τ=τs Φ剪切角 3.2 金属切削过程的变形 金属切削变形过程 3.2 金属切削过程的变形 金属切削变形过程 图3-3 切削变形实验设备与录像装置 第Ⅰ变形区：即剪切变形区，金属剪切滑移，成为切屑。金属切削过程的塑性变形主要集中于此区域。 图3-4 切削部位三个变形区 Ⅰ Ⅲ Ⅱ 第Ⅲ变形区：已加工面受到后刀面挤压与摩擦，产生变形。此区变形是造成已加工面加工硬化和残余应力的主要原因。 3.2 金属切削过程的变形 三个变形区分析 第Ⅱ变形区：靠近前刀面处，切屑排出时受前刀面挤压与 摩擦。此变形区的变形是造成前刀面磨损和产生积屑瘤的主要原因。 形成条件 影响 名称 简图 形态 变形 带状，底面光滑，背面呈毛茸状 节状，底面光滑有裂纹，背面呈锯齿状 粒状 不规则块状颗粒 剪切滑移尚未达到断裂程度 局部剪切应力达到断裂强度 剪切应力完全达到断裂强度 未经塑性变形即被挤裂 加工塑性材料，切削速度较高，进给量较小， 刀具前角较大 加工塑性材料，切削速度较低，进给量较大， 刀具前角较小 工件材料硬度较高，韧性较低，切削速度较低 加工硬脆材料， 刀具前角较小 切削过程平稳，表面粗糙度小， 妨碍切削工作，应设法断屑 切削过程欠平稳，表面粗糙度欠佳 切削力波动较大，切削过程不平稳，表面粗糙度不佳 切削力波动大，有冲击，表面粗糙度恶劣，易崩刀 带状切屑 挤裂切屑 单元切屑 崩碎切屑 表3-1 切屑类型及形成条件 切屑类型 带状切屑 Real 挤裂切屑 Real 节状切屑 Real 崩碎切屑 Real 图3-5 切屑形态照片 切屑控制 为使切削过程正常进行和保证已加工表面质量，应使切屑卷曲和折断。 切屑的卷曲是切屑基本变形或经过卷屑槽使之产生附加变形的结果（图3-6） 图3-6 切屑的卷曲 图3-7 断屑的产生 断屑是对已变形的切屑再附加一次变形（常需有断屑装置，图3-7） 切削层经塑性变形后，厚度增加，长度缩小，宽度基本不变。可用其表示切削层变的变形程度。 Lch hD hch LD 图3-8 切屑与切削层尺寸 ◆ 厚度变形系数 （3-1） ◆ 长度变形系数 （3-2） 变形系数 当γ0 = 0～30°，Λh ≥1.5时， Λh与ε相近 ε主要反映第Ⅰ变形区的变形，Λh还包含了第Ⅱ变形区的影响。 Δy Δs O M φ γ0 图3-9 相对滑移系数 （3-3） 相对滑移系数 粘结区：高温高压使切屑底层软化，粘嵌在前刀面高低不平的凹坑中，形成长度为lfi的粘接区。切屑的粘接层与上层金属之间产生相对滑移，其间的摩擦属于内摩擦。 图3-10 切屑与前刀面的摩擦 在高温高压作用下，切屑底层与前刀面发生沾接，切屑与前刀面之间既有外摩擦，也有内摩擦。 滑动区：切屑在脱离前刀面之前，与前刀面只在一些突出点接触，切屑与前刀面之间的摩擦属于外摩擦。 lfo lfi 特点 两个摩擦区 积屑瘤成因 ◆ 一定温度、压力作用下，切屑底层与前刀面发生粘接 ◆ 粘接金属严重塑性变形，产生加工硬化 ◆ 增大前角，保护刀刃 ◆ 影响加工精度和表面粗糙度 滞留—粘接—长大 积屑瘤形成过程 积屑瘤影响 切屑 刀具 图3-11 积屑瘤 积屑瘤 Real Real σn 切削刃存在刃口圆弧，导致挤压和摩擦，产生第Ⅲ变形区。 A点以上部分沿前刀面