产品制造流程控制.docVIP

产品制造流程控制 1、目的 通过对，确保产品的制造质量符合国家相关法规，标准和合同规定的要求。 范围适用于本公司产品制造负责材料的采购负责各工序的检验检查上岗焊工的资格，负责焊接接头外观检查无损检测检测 3.1.5.6、提供出厂文件清单。 3.2、焊接流程： 3.3、加工流程： 机加分厂主要加工圆料、铸锻件、及由结构车间下料的钢件，结构组焊的结构件，装配组装的整体加工件，以下为机加分厂各种来料加工流程。 3.3.1、圆料加工流程： 3. 3.1.1、领料： а、车间调度按计划员编制的计划，去采购部料库按材质及尺寸领回加工所需的圆料。 ь、操作者按车间调度下达的作业票，去车间料库领料，按图纸及工艺进行工件的加工， 3. 3.1.2、加工： 工件加工有以下几种情况： а、单道加工工序： 工件加工完后，操作者进行自检，不合格的，由车间打废，对于超差的工件，由操作者填写疵病件回用单（见附表2），经设计、工艺、质检部批准后可以继续使用，不批准的也由车间打废，自检合格后，由车间调度通知检查员进行检查，检查合格后，打标记，填合格票（见附表3），按工艺路线转出。 加工时发现图纸，工艺有问题，由技术服务人员找设计、工艺研究，确认有问题，由设计、工艺下修改，修改通知书由技术经理批准，制造部、技术部、质检部签字，经技术服务人员签字后，设计、工艺修改车间图纸及工艺，工艺技术服务人员将修改转车间调度，正在加工的件，设计、工艺下临时处理单处理。临时处理单，由技术经理批准，制造部、技术部、质检部签字，经技术服务人员签字后，转给车间调度，指导生产。（修改通知书、临时处理单见附表4、附表5） ь、多道加工工序： 每道工序加工完后，操作者对工件进行自检，合格的转下道工序加工，超差的按填写疵病件回用单，经设计、工艺、质检部批准转下道工序，不合格的，由车间打废，每道工序都加工完，自检合格，由车间调度通知检查员进行检查，检查合格后，打标记，填合格票，按工艺路线转出。 加工时发现图纸，工艺有问题解决流程与单道工序相同。 3. 3.2、铸锻件加工流程： 3. 3.2.1、供料： а、外订的铸锻件，由厂家送到机加分厂的料库，车间调度检查签字后，铸锻件入车间料库。 ь、操作者按车间调度下达的作业票，去车间料库领料，按图纸及工艺进行工件的加工， 3. 3.2.2、加工： а、铸锻件在加工时，发现有夹杂、裂纹等内部缺陷时，建议按以下流程处理： 由车间通知检查员，检查员检查后，对不能修补的工件直接打废，由铸锻件厂家重新供货，能修补的，由检查员通知制造部，制造部填写不合格品通知单通（见附表11）知铸锻件厂家，厂家出修补方案，制造部外协员将修补方案转设计、工艺审查，设计、工艺签字后，方可进行补焊，然后再继续加工。 ь、加工时超差及发现图纸，工艺有问题，解决流程与单道工序相同。 3.3.3、结构件加工流程： 3.3.3.1、结构件转件： 结构分厂或外协厂家将组焊合格的结构件送到加工车间，车间调度签字接收。 3. 3.3.2、加工： а、结构件加工前，先进行划线，划线时发现加工余量不够或工件存在变形等问题， 建议按以下流程处理： 由车间通知制造部，制造部填写不合格品通知书（见附表11），制造部将此通知书转给结构分厂或外协厂家，结构分厂或外协厂家出修补方案，制造部将修补方案转设计、工艺审查，设计、工艺签字后，方可进行补焊，然后再继续加工。 ь、加工时超差及发现图纸，工艺有问题，解决流程与单道工序相同。 3. 3.4、质量跟踪： 零件加工合格后，由车间调度填写零件质量跟踪卡，检查员检查盖戳。 3. 3.5、加工、检查执行标准： а、装夹，加工、刀具、切削用量选择、测量： 执行Q/SK2025～2027－2003《机械加工工艺守则》。 ь、工件检查： 执行图纸及Q/SK2025～2027－2003《机械加工工艺守则》。 JB/T5000.1－2007 《重型机械通用技术条件》中2.8项。 3. 3.6、工件测量常用的量具： 钢尺、卡钳、油游卡尺、千分尺、百分表、塞规、块规、塞尺、量角器，水平仪。 3. 3.7、探伤及热处理流程： 3. 3.7.1、探伤： 对图纸中要求探伤的工件，由车间调度通知检查员，检查员填写无损探伤委托单（见附表6），探伤部门出探伤报告，（见附表7）探伤合格，转下道工序。 探伤不合格建议按以下流程处理： 由检查员将探伤报告转给设计、工艺，经设计、工艺研究后，对不能修补的缺陷由检查员将工件打废，厂家重新供货，能修补的缺陷，由制造部填写不合格品通知书（见附表11），通知铸锻件厂家，铸锻件厂家出解决方案，制造部外协员将厂家解决方案转设计、工艺审查，设计、工艺签字后，方可进行修补，然后再探伤，合格继续使用，不合格打废重新供货。 探伤执行标准： 通常执行 GB9443-88