轮胎演示文稿.pptVIP

轮胎材料成型及其报废再利用 组员：邓学伟 姜海斌 付英杰 许培聪 彭阳 轮胎制造工艺流程和准备工艺 工序包括： 1、胶料混塑炼 2、胎体帘帆布压延 3、胎面压出 4、胶帘帆布裁断 5、钢丝圈制造 6、贴合 7、成型 8、硫化 轮胎制造工艺流程和准备工艺 2、胎体帘帆布压延 （1）压延设备 轮胎帘、帆布挂胶常用四辊压延机和三辊压延机,三辊压延机用于胶料压片或帘，帆布擦胶和贴胶 四辊压延机于帘、帆布贴胶或胶片的贴合，常用的为L 型或T型、现代采用的Z型或S 型压延机;四辊压延机的几种形式 轮胎制造工艺流程和准备工艺 压延工艺要求 : 温度：供胶温度应保持均匀稳定，一般约90℃。压延机辊筒温 度，上辊、中辊为100±5℃，旁辊、下辊为95±5℃。帘布温 度保持在70℃左右 速度∶用V1、V2、V3,V4表示旁轴、上辊、中辊和下辊的速度， 辊筒速度之间的关系，贴胶时帘布通过的上辊、中辊速度必须 相等，旁辊与下辊速度相等，两面贴胶时，则彼此关系为 V2=V3≥V1=V4)即V1:V2:V3:V4为1:1.4:1.4:1 帘布张力：张力在1.5kN/根左右 帘布厚度：帘布上下层挂胶厚度分别为0.4～0.5mm 缓冲层上 下挂胶厚度为0.65～0.7Omm。压延后挂胶帘布在存放过程中， 因收缩使得压延厚度增加，增厚比值一般约为1.05～1.10 轮胎制造工艺流程和准备工艺 3、胎面压出 胎面压出方法: ① 胎面压出按设备分为热喂料挤出法与冷喂料挤出法 ②按胎面压出方法分为整体压出法与分层压出法. 胎面压出工艺流程 : 胎面压出工艺有热喂料压出和冷喂料压出两种。 轮胎制造工艺流程和准备工艺 热喂料压出工艺流程为:热炼→压出→贴合→秤量→冷 却→自动打印(规格,标记)→打磨→自动定长→裁断→ 检验→存放。 冷喂料压出工艺采用复合压出，工艺流程为:割条→冷 喂料→复合压出→输送 (自然冷却)→收缩辊道→预秤 量、扫锚(各部位尺寸)→冷却→自动打印→自动定长 →裁断→称量→检验→存放。 轮胎制造工艺流程和准备工艺 4、胶帘帆布裁断 ①裁断设备：常用的裁断设备可分为卧式裁断机和立式裁断机两大类。 卧式裁断机工作面大，精确度较高，适宜裁断 胶帘布，只是生产效率较低，需进一步改进完 善。 立式裁断机为立式装置，占地面积小，刀架 质量小，所以能作快速的往复运动，载断效率 较高，适用于裁断较窄的胶帆布，如钢圈包布，胎圈包布等。 轮胎制造工艺流程和准备工艺 4、胶帘帆布裁断 ②裁断工艺 裁断角度：斜交轮胎胶帘布裁断角度一般为28～32°，胶帆布裁断角度一般为40°～45°，胶帘布裁断角度 精确度为0.5°。 裁断宽度是指胶帘、帆布裁断过程中，两条裁断线之 间的垂直距离 。裁布过宽，不但浪费材科,而且使胎圈 布厚度上移，引起肩空、肩裂;裁布过窄时，气会使胎 圈磨损.裁断角度不精确会影响轮胎轮廓曲线的变化， 而且造成胎冠爆破或影响轮胎的滚动阻力和耐磨性 。 裁断误差：600mm以下±3mm， 600mm1000mm±5mm， 1000mm以上±8mm。 轮胎制造工艺流程和准备工艺 5、钢丝圈制造 ①工艺流程 :钢丝→调直→浸酸处理→清洗余酸→热风吹干→压出→ 冷水冷却→卷层→成圈→切断→包口→贴三角胶→成 型→修剪 →贴标签 ②工艺要求 温度：机身温度为40～50℃，机头温度为70℃ 钢丝排列符合施工要求，钢丝挂胶无漏铜，三角胶无翘 起、无脱开，成型无脱空，包布均匀差级±1mm， 包布出角±3mm。 轮胎制造工艺流程和准备工艺 8、硫化 外胎硫化流程图 罐式硫化为例：压头——刷滑石粉——扎眼——烘胎— —定型——装模——合模——压模—— 装锅——硫化——冷却——起模——刺水——后充气冷却——扒水胎——去毛刺——包装 轮胎的成型工艺 1、概念： 外胎成型是在成型机上将胎面、缓冲层、 胶帘布、胶帆布、钢圈按照施工标准依次贴合 组成外胎胎坯的工艺过程。 2、成型设备 ①按机头外形轮廓分 可分为鼓式、半鼓式、芯轮式及半芯轮式机头的轮胎成型机， 通常采用半鼓式和半芯轮式成型机。 ②按成型机包边方式分 根据成型机包边方式不同又可分为 机械包边，压辊包边和胶囊包边轮胎成型机。中国普遍应用压辊包边式成型机。 轮胎的成型工艺 3、成型工艺方法 ①套筒法 是指胶帘布预先制成帘布筒在成型机上 成型的工艺方法。用于成型规格大、层数多、双 钢圈以上的载重轮胎。成型前，预先将帘布筒、 缓冲层布筒分别置于挂架上，钢圈安放在内、外 扣圈盘上备用，胎面可接成筒状也可直接在机头 上接口 ②层贴法 是指胶帘布不必预先制成帘布筒;单层胶 帘布从专门供布架引出，直接在成型机头贴合的 成型方法。适用于成