钢箱梁单元件制造装配工艺规程.docVIP

一、单元件的划分 根据宁波市福明路二期工程钢箱梁梁段的结构特点和梁段制作需要，钢箱梁单元件划分为面板单元、底板单元、腹板单元、横隔板单元、纵隔板单元和风嘴立体单元等，其中风嘴单元是由风嘴面、腹、底板单元和隔板等组成的立体组合单元。 在单元件制造时将第一块下料板块视为首制单元件加工的开始，对下料、加工、装焊及矫正等工序进行三检，制定专用记录表格，记录各种几何尺寸和工艺参数，对首制单元件进行内部评审，以完善工艺。 单元件制作前的准备 2.1 零件放样及下料 2.1.1 零件放样 所有零件必须根据设计文件进行计算机放样，放样过程中应考虑焊接收缩量、机加工量、装配间隙及分段余量等工艺补偿量，各种工艺补偿量如下： 工 艺 补 偿 量 表 表2.1 类别 名称 量值 备注 整体工艺补偿量 分段长度余量 10mm 每个梁段一端预10mm余量 焊接收缩补偿量 板单元拼接缝收缩量 每边2mm 统一分布在拼接缝处 横隔板竖向加劲焊接收缩量 每条筋0.5mm 均匀分布与横隔板中 装配间隙 横隔板U肋开口间隙 每边2mm 便于顶板和横隔板的安装 纵隔板加筋板开口间隙 每边2mm U肋长度 U肋理论长度 加放0.5‰ 2.1.2 零件下料 横隔板以及其它异形零件采用数控切割机下料；面底板等矩形零件采用拉条机双炬对称切割下料，或在专用切割划线平台上划线后采用两台半自动切割机对称切割下料；次要构件可采用半自动切割机下料。坡口采用半自动切割机开制。 下料精度：面底板、腹板及纵、横隔板等主要零件长短边尺寸误差≤1mm，次要构件长短边尺寸误差≤2mm。为保证下料精度，各主要零件实行首件专检、主要零件下料必检。 各下料零件标记应完整清晰，并按类堆放以便于配套使用。 2.2 专用设备复查 本着质量保证、实用高效、安全可靠的原则，根据单元件生产的实际需要，制造了专用的工装设备和监视测量装置。在单元件制造前须对这些工装设备和监视测量装置进行复查。 序号 工装设备名称 检查项目 允许误差 检测方法 1 板单元切割划线平台 平台平面度 ≤2mm 激光经纬仪与钢尺 长度、宽度刻划线 ≤1mm 钢带 前后侧面定位辊位置 ≤1mm 2 板单元件检验平台胎架 模板平面度 ≤1mm 激光经纬仪 3 横隔板装焊胎架 模板平面度 ≤1mm 激光经纬仪 4 风嘴立体单元装焊胎架 模板角度 ±0.2° 全站仪或激光经纬仪、钢带、吊线锤 地标定位点 ≤1mm 定位模板位置 ≤1mm 5 反变形焊接胎架 胎架模板横向线型 ≤1mm 样板 胎架模板纵向直线度 ≤2mm 激光经纬仪 压紧装置是否工作可靠 试运行 单元件装配工艺 3.1 U型加劲肋的制造 U肋加工制造工艺流程如下： 板材拉条下料—二次矫平—端头及纵边同时铣边—铣或刨坡口—U肋折弯成型. 3.2面板、底板单元件制作 3.2.1面板、底板单元件结构示意图 面（底）板单元件结构示意图见 图3.2-1 、 3.2-2 。 3.2.2面、底板单元件制作工装 底板单元件直接在平胎架上制作，制作完后，由于焊接收缩，整体有内拱的趋势，然后直接上总装胎架，在胎架上压制线型到位。 顶板单元采用反变形胎架，预拱加板长的3％。 3.2.3面、底板单元件制作工艺流程（以面板单元件制作为例） 3.3 横隔板单元件制作 3.3.1横隔板单元件结构示意如下。 图3.3-1横隔板单元件结构示意图 3.3.2横隔板单元件制作工装 横隔板单元件制作装焊胎架由胎架本体和顶紧装置组成。 横隔板吊到胎架上，加劲肋安装完并点焊固定后，安装承力横梁和千斤顶；千斤顶预置一定的力后再开始加劲肋的焊接，从而控制焊接变形。 横隔板单元件制作胎架结构见图3.3-2。 3.3.3横隔板单元件制作工艺流程 3.4 纵板单元件制作 3.5 锚腹板单元件制作 3.5.1准备工作 1.组装前须按施工图检查零部件的尺寸、坡口方向及成对关系，确认无误后方可组装。 2.组装前必须清除零部件待焊区域的铁锈、油污及飞刺。 3.5.2组装顺序及要求 组装腹板与水平肋（见图3.5-1） 1.划线：划线在平台上进行。将腹板置于平台上，将两端宽度的中点连接作为纵基线，纵基线分中开角尺作出横基线，以纵基线为基准划出水平肋中线，以横基线为基准划腹板端口检查线、横隔板中心线，线的两端均打三个样冲眼。 2组装：以所划肋板中线为基准组装肋板，确保肋板与腹板边平行，严格控制各条肋板之间的距离。 图3.5-1 3.5.3组装锚箱（见图3.5-2） 1.组锚箱槽型：在平台上组装承压板和锚固板，组