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制定铜冷却壁合理的冷却制度 第二炼铁总厂炼铁分厂1#高炉炉体作业 区QC小组 2007年12月 小组概况 小组名称：第二炼铁总厂炼铁分厂1#高炉炉 体作业区QC小组 业务范围：高炉冷却系统及附属设备维护管 理 课题名称：制定铜冷却壁合理的冷却制度 课题类型：现场攻关型 活动时间：2007.1－2007.10 TQC受教育率：100％ 小组负责人：杭桂生 发布人：黄卫东 选题理由(1) 生产要求： 2007年6月18日1#高炉开炉后，炉腹带6-8 段采用了铜冷却壁，这种材质冷却壁整段使是 首次。铜冷却壁与球墨铸铁、铸钢冷却壁在冷 却强度和形成渣皮等性能上完全不同,尽快摸索 新型铜冷却壁特性，制定合理的冷却制度，以 适应高炉生产和延长冷却壁使用寿命的需要， 是我们急需解决的课题！ 生产现状： 整带铜冷却壁使用，分厂2#高炉自03年10月就已开始。由于无经验可循，制定的铜冷却制度不甚合理。过强的冷却强度易使渣皮形成过厚，导致操作炉型变差，炉内气流分布不均匀，经常发生渣皮脱落砸风口小套现象。 选定课题：制定铜冷却壁合理的冷却制度 选题理由（2） 二、活动计划 三、现状调查（1） 年初确定的课题后，我们按计划着手对2#高炉涉及铜冷却制度的水量、水质、水压、水温差等内容进行调查，为了便于说明问题，我们选取05年1－4月炉况波动大，频繁发生渣皮结厚脱落砸风口小套时，铜冷带的水量、水压、水温差、水质情况，见统计表： 现状调查(2) 现状调查（3） 现状调查（4） 为进一步说明问题，我们对渣皮结厚的影响因素进行统计，见表图： 目标值设定及可行性分析 1.确定目标值 经过小组全体人员认真分析，我们将铜冷却壁水温差和热流强度目标值确定为2.5－3.5℃、12－17万ＫＪ／ｍ２＊ｈ。 2.可行性分析 a.我们有铜冷却壁水温差控制经验，1#高炉大修前6层38#冷却壁就是铜冷却壁，当时水温差控制范围为4℃、热流强度为18万ＫＪ／ｍ２＊ｈ，大修拆下观察完好。考虑现在是整带使用，影响因素多，将水温差控制在2.5－3.5℃、热流强度控制在12－17万ＫＪ／ｍ２＊ｈ范围较适宜。 　　　 b.总厂领导对铜冷带合理冷却制度制定极为重视。 　　　 c.小组成员QC活动经验丰富，有较强的操作技能和团结协作精神。 四、原因分析 水 温 差 过 低 五、要因确认 六、制定对策（1） 制定对策（2） 七、实施对策（1） 1、07年3月20日，对高炉大修拆下回收的6层38# 铜冷却壁，小组负责人杭桂生会同安徽工业大学专家对这块冷却壁进行了打压试验，未出现泄压，冷却壁外观完好。该铜冷却壁是2000年高炉年修安装的，七年多的使用说明对其维护的操作思路较为合理，可以借鉴。 2、5月10日－25日组长杭桂生利用《炼铁》杂志和兄弟企业有关铜冷却壁维护管理相关资料，组织小组人员进行学习讨论。增强了小组人员对铜冷却壁维护管理的理性认识。 实施对策（２） １、6月18日高炉开炉后，我们将铜冷带环管水量调控在2500 ｍ３/h ，随着高炉负荷增加并根据现场及在线监测设备反馈的数据，最终在7月10日我们把铜冷带环管水量控制在2700 ｍ３/h。　 ２、高炉大修期间，总厂技术质量部安装了高炉专家系统, 为我们及时掌握高炉操作炉型提供了参考。 ３、６月20－30日，小组组长杭桂生和分厂技术人员计算出高炉每块冷却壁的热流强度，为我们调控水量提供了数据保证。 4、大修期间5月30日前，自控所在铜冷却壁本体和出水管各安装测温电偶64只和13 只，在线实时检测对掌握渣皮形成情况极其有利。 八、效果检查（1） 对策实施后，小组对1#高炉开炉后至10月铜冷却壁使用情况，进行了跟踪调查。 效果检查（２） 结论：渣皮脱落砸风口频数为零，出水温差、热流 强度控制在目标值范围，高炉气流稳定、运 行正常，活动目的达到。 效果检查（３） 效益统计：这次QC活动我们取得了较好的直接经济 效益和间接经济效益。 直接经济效益： 相比2#高炉05年每小时补新水100 ｍ３ ，我们是50ｍ３/h，节水50ｍ３/h,节电17.5KW/h，按4个月活动期123天计算： 节水量：50×24×123=147600 ｍ３ 　　 147600×0.33=48708（元）