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钢管学会六届四次年会·论文集一工艺装备技术 厚壁方矩形管成型工艺改进 杜红青 (LlJ西鸿泰源科技有限公司，山西太原030006) 摘要：介绍了方矩形管成型工艺的优缺点，指出空弯及型钢跑偏是造成圆弧不等的主要原因；焊接 的开口角、阻抗器截面及摆放位置、感应圈截面及摆放位置等对高频焊接热量的影响较大。提出加大圆弧 半径、增加底部宽度、加强焊接小边和底部成型控制，选择合适的开口角、阻抗器及其位置等措施，以提 高产品质量。 关键词：方矩形管；厚壁；孔型设计；高频焊接；热量：开口角；阻抗器 1方矩形管成型工艺特点 国内已经有十余条生产线采用直接成方矩形的孔型系统，国产化以后仍在增加。直接成型的优 点是：①工艺设备简单，投资少；②钢带的展开宽度小，规定长度重量轻，节省材料；③轧辊由辊 片组合而成，共用性强，轧辊备件少；④成型力比较小，能耗低。 但也存在以下问题：①生产10mid以上的钢管时焊接质量难以控制。焊接速度低，高频热量普 遍感到不够：②生产高强度的方矩形钢管时角部开裂；③4个圆角不均匀，通常为两上圆角小，两 下圆角大；④钢管表面容易产生擦伤；⑤锯切速度慢，毛刺大，切口不良；⑥辅机速度不能满足主 机的要求。 在厚壁方矩形管的孔型设计和工艺生产技术中，如何采取有效的工艺措施克服和解决存在的问 题，是需研究及探讨的问题。 2孔型设计 方矩形管的成型孔型通常由13机架平辊机架组成，1~4机架为焊接小边(也称之“焊接汇合边“) 成型，5～8机架为腰及底边成型，9-11机架为带导向片的闭口孔型。通过轧辊的不同排布、组合就 能生产不同规格、厚度的方矩形管。 2．1空弯导致圆弧不等 (1)文献【1．2】指出：当腰及底边成型变形角度超过极限值后，就会产生空弯。若在第9～11架 次产生空弯，型钢的两下角就处于空弯变形，下圆弧内面没有被轧辊压实变形，圆弧处于自由空弯， 当圆角再弯曲时，已弯曲的圆弧部分已发生塑形变形，导致圆弧曲率半径减小，直线段上存在待变 形弯曲段，变形抗力较大。空弯时不能按设计的R角进行变形，圆弧逐道次向圆弧一侧延伸弯曲。 方矩形管多采用“定径变点”法孔型，内弯圆弧，是以成品内圆弧半径设计孔型半径。以300 mmx300illlnXl0 在成型孔型中以此为孔型半径设计。在第9架次时，成型角为720，实弯圆弧弧长Lc=23．37(衄)， 有AL=5．8(mm)弧长没有被弯曲变形，如图1所示。 过于偏小，型钢进入第11架次时，孔型两下角处就极易造成空弯，如图2所示。 (2)当焊接小边成型变形角度超过极限值后，型钢上部在闭口孑L型第9～11架次产生空弯，上 轧辊将圆弧段压成呈圆弧与直线相切，外圆弧弧面减小，导致外圆弧连接不光滑，导致错误认为曲 率半径减小。 因此，空弯是造成外圆弧不对称相等缺陷之一。 2．2型钢跑偏导致圆弧不等 方矩形管的理想化设计，是直线段不参与变形和减薄，并保持母材的厚度不变，各弯曲段按设 钢管学会六届四次年会·论文集一工艺装备技术 图l第9架次时的弯曲情况 图2空弯现象示意 计的圆弧半径进行冷弯变形，各线段的长度在成型过程中保持不变。但如果型钢跑偏，各线段的长 度则会发生改变，直线段增长导致外圆弧半径减小，直线段缩短就会导致外圆弧半径增大。 直线段发生变化是造成外圆弧不对称相等缺陷之二。 3高频焊接热量 在高频设备进行焊接时，焊接的开口角、阻抗器截面及摆放位置、感应圈截面及摆放位置是高 频焊接操作的关键要素。如果设计和操作不当，就会产生高频设备的热量不够，轧制速度降低，熔 化金属滴流严重，严重地影响焊接质量。 3．1开口角 开口角是指挤压辊前管坯两边缘的夹角，开口角的大小与烧化过程的稳定性有关，对焊接质量 的影响很大。 开口角的设置应与材料的屈服点关联，方矩形管的闭口孔型通常由第9～11机架与焊缝导向机架 组成，为带导向片的闭口孔型。而开口角通常由第9～11机架和焊缝导向机架的上辊导向片厚度设置 有关，屈服点低的材料，弹性回复小，屈服点高的材料，弹性回复大。 当材料的屈服点as900 MPa时，导向片厚度设置应倾向偏大值设计，以避免钢带