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专业综合实习报告 纤维板的制造工艺 纤维板的工艺到此结束,谢谢大家 * * XXX 生产中厚板时原木不要求剥皮,但树皮允许体积分数小于8%%。原木装 载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上,通过皮带运输机送入削片 机,削片机前装有金属探测器,避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机 的木材被削成规格木片,经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。 由于软材硬材要按比例混合,所以采用两个储仓,分别储存软材和硬材木片。 储仓下部的出料装置能控制出料速度,根据工艺配比,由出料装置控制出料量,使软硬木片按要求的比例均匀混合。软硬木片之比为3:7 或4:6。混合木 片的PH值最好能相对稳定在5.0---5.5之间。 然后,木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分,筛选机一般有两层,除 去过大的和过小的木片和杂物。 1.削片-筛选 2.水洗 将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎 石、污物及金属块等。木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。根据我国原料 的现状,采用水洗较合适。但木片水洗耗水量大,又有污水处理问题,且造价 较高,虽然木片清洗的质量好,效率高,有利于纤维分离和板的质量,但生产中 厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。净化后的木片经螺 旋运输机和斗式提升机送往热磨间。 3.蒸 煮 立式蒸煮缸是生产线的重要设备,在该设备中,木片在压力为6-8bar、温度为150-160℃的饱和蒸汽下蒸煮软化。木片在蒸煮缸中的停留时间为1-3分钟。立式蒸煮缸属压力容器,可保证去除原木材中可能存在的有害物质。 4.热 磨 热磨是非常关键的生产流程,在此设备中,经过蒸煮的木片在高速旋转的磨片中分离成纤维。热磨机磨室压力8-9kPa,温度140-150℃,热磨系统是高温高压系统,对木片和纤维同样起到熏蒸作用。 5.干 燥 干燥系统是生产线最大的风送系统,该系统采用高温烟气作为加热介质,将纤维干燥到规定干湿度。在此系统中进一步去除有害物质。 6.施胶 施胶是指向纤维中施加一定量的胶黏剂,并拌合均匀的过程。同时,还要按照工艺要求,加入一定量的防水剂、固化剂和其他添加剂。施胶是中密度纤维板生产中的关键工序之一。 合成树脂的种类很多,如:脲醛树脂、酚醛树脂、三聚氰胺树脂和异氰酸酯胶黏剂等。其中以尿醛树脂胶应用最普遍。脲醛胶成本较低,热压性能良好,能保持木材本色,便于染色、上漆等。 7.铺 装 经过干燥后的纤维通过筛选,合格的纤维经运输机、板面秤分别计量后送到铺装机中,铺装出均匀平整的板坯。 8.预压 湿法纤维板坯的预压主要为了板坯脱水,常用的是辊压脱水方式。为了防止施加压力突然加大,造成板坯破裂,采用了四对预压辊逐渐加压,使板坯含水率降至65%-70%。少数也采用上压式的平面预压机,下垫板上有排水孔,经长网成型并按规格切割的湿板坯,置于平面预压机内加压脱水,脱水效率较高,板坯含水率可降至50%-55%。 干法纤维板坯的预压和刨花板坯预压基本类似,干纤维成型后的板坯厚度达成品厚度的30~40倍,故必须进行预压。纤维板坯预压的压缩程度与纤维分离质量、含水率、原料种类、施胶量、预压压力、成型方式和工艺等诸多因数有关。 预压后的板坯比原始厚度减小2/3~3/4,或者为成品厚度的8~10倍。板坯预压后,厚度方向有回弹现象。 9.热压 连续热压机是生产线最关键的设备,此设备通过温度、压力和生产速度的精密配合,迅速使板坯中胶黏剂固化,将板坯压制成型。 热压温度:热压温度的作用在于使纤维受热后塑性增加而软化,便于压缩,板坯内水分汽化蒸发;加速胶粘剂的缩聚与固化。热压温度的选择主要依据板的性能、胶粘剂种类以及生产效率来确定。热压温度通常脲醛树脂胶为160~180℃,酚醛树脂胶为185~195℃。选用温度的高低,还取决于原料、树种、板坯含水率、板坯厚度、加热方式、时间及压力大小等其他因素。 热压压力:压力的作用是克服板坯内部摩擦力或称反弹力,将板坯压缩到厚度规格要求,保证产品厚度和密度。一般热压压力在2.5~3.5MPa,制取高强度制品或遇硬质木材的纤维材料等特殊情况,压力可达5.0~5.5 MPa。 热压时间:板坯在热压时,不论采用的温度高低和压力大小,都需要一定的时间,才能保证热量的传导和压力的传递,以达到胶粘剂固化,制得预定密度和力学性能的制品。热压时间的确定与胶粘剂性能、纤维质量、板坯含水率、热压温度、压力、加热方式以及板坯厚度有关。加热时间,一般用1mm成品板厚所需的时间表示。采用热压板接触加热方式,1mm加热时间为18~22s。 10.凉板 晾板的
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