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图7-34：表面带胶式浸胶 纤维 胶槽 胶辊 刮刀 3、缠绕张力 缠绕张力定义：在纤维缠绕过程中，纤维所受的 紧张力称为缠绕张力。 (1)张力——制品机械性能（强度、疲劳性能） 张力小：强度低，疲劳低。 张力大：纤维强度损失大，制品温度下降。 张力均匀：束间、束内纤维张力均匀。 工艺措施：低捻度，张力均匀的纤维，纱片内各 束纤维平行。 (2)张力——制品密实程度 缠绕张力将产生垂直于芯模表面使制品致密的向 心力，工艺上称接触成型压力。 N=T0/r·Sin2α×104 (Pa) T0：缠绕张力 N/cm r：芯模半径 cm α：缠绕角 解释说明： 使制品致密的成型压力与缠绕张力成正比， 但并非成型压力越大越好，某种玻璃钢管 的成型压力大到一定值时，体积密度则不 再有明显变化。 因此，干法生产密实制品要控制张力。湿 法生产中，树脂粘度影响大，粘度越低， 成型压力越小，粘度越高，成型压力越大。 孔隙率与密实程度成正比。 (3)张力——含胶量 张力大，含胶量低。 湿法中存在外高内低的胶液现象，用分层 固化或预浸可减轻或避免。 (4)张力的施加 最佳张力与芯模结构，增强材料强度，胶 液粘度及芯模加热等有关。 4、胶纱烘干 作用： (1)除去树脂胶液中溶剂挥发份，防止起泡。 (2)产生初凝，提高制品强度。 表7-11说明一定温度及一定时间下，试件性能最 好。 5、缠绕速度 两个基本运动：芯模旋转，导丝头往复直线运动。 纱线速度——缠绕速度 湿法：0.9m/s 干法：小车速度0.75m/s 6、固化制度 (1)加热：从高分子聚合反应角度看，随聚合进行， 分子量增大，分子运动困难，位阻增大，活化能较 高。 加热比常温强度提高20~25%，提高10℃，速度加 快2倍。 (2)升温速度：平稳，通常0.5~1℃/min (3)恒温 最高固化温度由DTA，DSC决定。 一是树脂聚合反应所需时间 二是传热时间 (4)降温：缓冷 (5)固化制度 树脂系统性质和制品的物化性能。 固化程度超过85%认为制品已固化。 (6)分层固化 分层固化优点： 力学角度：抵消压应力，使初始应力保持一致。 工艺角度：提高质量均匀性。 (7)环境温度 环境温度15℃ 表面温度~40℃ §6-4-5、缠绕张力制度 1、概述 后上去的纤维对前面的纤维产生径向压力， 内外层纤维压力差异，不能同时承载，大 大降低制品强度和疲劳性能。 工艺上采用逐层递减的张力制度，具体说 控制后一层和前一层削减后的张力相同。 张力制度应考虑： (1)保证各层纤维初应力相等 (2)内衬刚度 (3)纤维强度和磨损 (4)胶液流失 (5)张力装量性能 2、张力制度的假定 (1)内衬、缠绕纤维在内压下具有相同变形 (2)树脂固化收缩不引起纤维收缩变形，固 化前后纤维应力相同。 (3)外层纤维的缠绕张力使内层全部缠绕层 与内衬产生压缩变形，压缩力值与外层缠 绕张力值相等。 3、确定纤维初应力原则 (1)控制内衬压力 (2)内衬材料恒定弹性 (3)容器零内压，内衬压缩 (4)内衬从压缩至拉伸 (5)内衬材料不能超弹性极限 4、设计 (1)环向缠绕各层厚度相等tθ (2)给定各层纤维初应力均为 (3)金属内衬厚度与纤维厚度转化折算 纤维当量厚度：tof=E0/Ef·t0 t0：金属内衬厚度 E0：金属内衬材料弹性模量 Ef：纤维材料弹性模量 (4)纱片应力 σ=T/tθ，T：缠绕张力，N/cm 每条纤维纱片的缠绕张力（环向） fi = Tj / m （N/条） 环向与螺旋向交替缠绕时，任意环向缠绕 层缠绕张力为： 各物理参数意义见书P.192 （N/cm） §6-5、定长管非测地线稳定缠绕 封头测定线缠绕的缺点：每根管浪费两个 封头，生产率低。不用封头，两端不是测 地线，可能滑线，纤维与芯模或前一层表 面的摩擦力及合理的导丝头运动控制。 轨迹方程： Z = R / μ[1/Sinα0 – ch (μθ+ ln tgα0/2)] §6-6、锥体缠绕 对于头锥形产品，玻璃布带分为三种： 重叠、斜叠、垂直缠绕。 工艺参数： 含胶量、布带预热温度及缠绕温度，缠绕 张力，缠绕压力，固化温度。 挤出注射成型工艺 §7-1、挤出成型 工艺过程：树脂+纤维→粒料→挤出机→塑化→ 挤出→冷却定型 用途：增强塑料管，棒材，异形断面型材 优点：可加工热塑料、部分热固性复合材料，生 产过程连续，自动化程度高，工艺易掌握，产品 质量稳定。 缺点：只能线型制品。 §7-2、粒料生产 1、长纤维料 纤维长3~13mm 生产工艺见书P.291图11-2 纤维与树脂在机头包裹至挤出机再切粒。 图11-2：长纤