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烧结生石灰配料消化系统的改造 90m2烧结机生石灰配料系统，近几年来缺少必要的技术更新和改进，系统的上料能力和配料精度限制了碱度的进一步提高，制约了生产。本文就生石灰配料系统改造的必要性、改造措施和改造实施效果进行了谈述分析。 关键词 烧结 称量控制 生石灰消化器 改造 效果 1前言 2005年邯钢炼铁部5#高炉大修，将从1260m3扩容到2000 m3，投产后，铁水年产量将增加80~90万t烧结矿的需求量相应增加100~110万t，对烧结矿的质量提出了更高的要求，在烧结机系统总面积不变的情况下，势必会造成烧结矿供应紧张的局面，质量更无法保证。另一方面，进口矿粉等原材料的大幅度涨价，给整个邯钢带来了巨大的成本压力，公司实施成本指标层层分解，烧结矿成本占铁水成本相当大的比重，为此我部决定对烧结几项较为落后的工艺进行一系列的改进，90 m2烧结机白灰配料加消化系统改造就是其中较为重要的一项。 2原白灰配料系统状况 我部三烧车间有90 m2烧结机两台，与其配套的配料室，分两个系列进行配料作业供给烧结机。每个系列都有两个白灰储存仓，正常生产时用一备一。四个料仓都有完全相同的工艺流程，按物料输送顺序为：生石灰料仓→插板阀→给料螺旋→皮带秤。其中给料螺旋和电子皮带秤是主体设备，构成称量系统，定量配加生石灰。近几年来，由于设备的老化严重，又缺少必要的技术更新和改进，运行超负荷运转，生石灰的配料精度和稳定性大打折扣已不能满足烧结生产的需要。总的来说，原白灰配料系统存在以下几个问题： 2.1称量系统控制技术落后 生石灰作为烧结的碱性熔剂，在烧结生产中对平衡烧结矿碱度起着相当重要的作用。稳定的配加量不仅可以使烧结矿的成分、碱度稳定，对稳定混合料水分，提高烧结矿产品质量，改造各项烧结技术经济指标也相当重要。原生石灰称量系统，电子皮带秤采用的是吊式传感器，通过直流可控硅分别控制给料螺旋的给料速度和电子皮带秤的皮带速度来实现生石灰的定量配加。由于直流控制系统结构复杂，调试繁琐，维护困难，造成事故率高；其直流控制系统的配套设备直流电机结构也较为复杂。直流控制系统和直流电机对环境的要求高，在粉尘大、温度高的配料室内，运行直流系统的这些缺点，电子皮带秤的精度和稳定性受到很大的影响，生石灰的配加量时常波动，造成烧结混合水分不稳定，从而引起烧结矿强度差，碱波动大。 2.2原生石灰系统缺少加水预消化设备 生石灰的主要成分是CaO，与水反应生成Ca（OH）2，发生膨胀并放出热量，对改善混合料制非常有利。原生石灰系统缺少加水预消化设备，在生产中，生石灰没有经过充分的加水消化成浆，运输至一次混合机，生石灰与其它原料（包括混均料、燃料、令热反矿）在一次混合机内加水一起进行混合。由于生石灰的亲水性强，混均料、反矿亲水性差，粒度也存在较大的差异，各种原料边加水边混合，不仅消化速度慢，而且不能充分消化，造成干湿不均，物料混均效果差，大大影响了造球效果，影响了烧结料层的透气性，烧结矿中白点较多，结块率低，造成烧结矿产质量下降。 2.3原生石灰系统的上料能力不足 三烧车间原生石灰系统的设计能力为单仓下料10t/h，在烧结矿碱度未提高前，可以满足生产需要。但自2004年初起烧结矿的碱度不断提高，先从1.77提到1.9，后又提到2.0，2005年5月提高到2.1；我部球团投产后，烧结矿的碱度还有可能提高。随着烧结矿碱度的提高，生石灰的用量不断增加，单仓下料能力远远不能满足生产需要，未改造前，为了稳定生产，双仓同时使用。即使如此，系统均在极限状态下运行，皮带秤的精度和稳定性大达折扣。与皮带秤配套的给料螺旋，由于输送量太大，料输送不均匀，忽大忽小，引起电子皮带秤调节幅度大，造成烧结矿生石灰上料量很不稳定，严重影响了烧结矿的产质量。所以原有的设备性能已不能满足烧结生产需要。 3改造措施 旧的生石灰配料系统无论从工艺水平、设备能力，还是称量控制技术上讲，已严重制约了烧结生产力的提高。为了尽快改变这种不利局面，经我部技术人员考察研究，针对生石灰存在的问题，于2005年6月对生石灰配料系统进行了彻底的改造。 3.1工艺流程改进 改造后的主流成为：生石灰料仓→插板阀→刚性叶轮给料机→电子皮带秤→两段式生石灰消配器。新系统摒弃了老式的给料螺旋，增加了刚性叶轮给料机，以及专为生石灰消化设计的两段式生石灰消配器及与消配器配套的水控制系统。 3.1.1提高生石灰配料系统的输送能力 现烧结矿的碱度为2.1，首先设计系统能力必须满足现有的生产需要，又考虑到高炉炉料结构的进一步调整，烧结矿碱度提高到2.3、2.5时的生产需要，将系统的设计能力定为30t/h。 3.1.2改进设备之间的连接状态 因为料仓口下沿至平台的距离为固定值，原先在此高度之间设置三台设备，此次改