低气速填料塔的优良分离性能与抗堵填料.pdfVIP

低气速填料塔的优良分离性能与抗堵性能 低气速填料塔在抗堵方面的应用 低气速填料塔一般指F 因子在1以下的分离装置，F 因子的设计范围大致 为0.6~0.9之间，多数设计值取0.75左右。 在煤化工中，低气速填料塔的设计和应用最为广泛，其中洗苯、洗氨、脱 硫、再生塔都为低气速塔，其中脱硫塔气速最低，F 因子只为0.5~0.6，其主要 原因是这些塔都是含污量非常严重的易堵塔，而且以脱硫塔最为严重，因此脱 硫塔的直径都远大于其它设备。低气速塔在抗堵塞方面有中、高气速塔不可相 比的优势，并且在分离性能和塔的结构方面有突出的优点。 分离设备在低气速下，气体的分布性能极佳，且没有什么夹带。因此对进 汽分布器及填料层间的气体分布要求很低，因而结构简单，进汽管与填料层的 距离也小，（一般为1∶0.6）即节省了气体分布装置的投资又减少了塔体高度 （进汽管与填料层的高度为1∶1），同样减少设备投资。分离设备在低气速下， 气速在整个塔截面上的分布几乎相同，其特性曲线平缓而不是呈波峰状，（塔 轴中心部分气速较高，塔壁处气速低）因而对液体分布的不良影响小，所以一 旦液体初始分布较好，就不会在填料层中发生趋壁的不良分布，且对液体初始 分布的要求也低，也就是说对液体初始分布和填料层间分布装置的结构的要求 也低，比较简单 （初始分布可用喷头，层间分布可用倒锥）节省投资。由于气 速低，气速在整个塔载面几乎相同，对液体分布的不良影响小，因而填料内部 的积液、沟流、趋壁现象也少，填料层的放大效应也小，能在较长的范围内保 持均匀分布状态，致使在低气速塔内，即使是较大的直径 （Φ3~6米）均可采 用较高的填料层（4~8米），而效率不降低。这样就使得塔高进一步降低，节 省了大量资金的投入。在液量一定的情况下，低气速的填料塔效率还可能高些， 这是中、高气速填料塔所无法相比的优点。 在中、高气速塔中，在上升汽体的作用下，进入塔内的污垢及在塔内产生 的结晶及聚合物极易滞留在填料上造成堵塞，导致阻力增加效率降低，从而影 响塔的正常操作，甚至仃车。而低气速塔则对进入塔内的污垢等固体物质不会 产生向上的较大托力，而使其顺利的降至塔底，形不成堵塔，其抗堵性能远优 于中、高气速塔，这也是低气速塔抗堵塞性能好的主要原因。 在塔内污垢极多操作环境极端恶劣的情况下，为了改善塔设备的抗堵塞性 能，一方面根据具体情况设计抗堵塞性能好，效率高的填料和抗堵塞性能好的 塔内构件——气液分布器和支承件外，另一个就是设计低气速填料塔，最好是 将二者结合在一起，使塔设备的抗堵塞性能和传质性能处于最佳设计水平和最 佳工作状态。采用低气速填料塔是解决填料塔堵塞的主要方法之一，采用低气 速填料塔并不会提高设备的造价和影响设备的分离能力，而且还会降低设备造 价提高分离能力。由其是新设计的分离装置，采用低气速填料塔解决抗堵塞问 题应是首选的方案。对于老设备欲采用改造的方法解决抗堵塞问题，最好再并 上一座新塔使中、高气速塔变为低气速塔，再配以抗堵塞性能好的填料和塔内 件是解决设备堵塞问题的最佳方案。 采用低气速填料塔塔径虽然增加了，但塔高降低了很多，综合在一起， 备造价低了很多，由于填料规格，填料层高都未发生变化，在低气速下，效率 不但不会降低而且还会提高。例如：一个填料塔若设计气速为1.6米/秒，塔径 为Φ4米，填料层高度为14米 （分5段，每段2.8米），一套液体初始分布器， 4套填料层间的气液再分布器，大梁、支承、栅板、压圈各5套，进汽分布器 采用双切向坏流式结构，塔高高达30~31米（不计塔底液层的高度段）。而采 用低气速设计(0.8米/秒)，塔径为Φ5米，填料层高度仍为14米且分为二段， 每段7米，一套液体初始分布器，一套填料层间的气液再分布器，大梁、支承、 栅板、压圈各为两套，塔高降为19米 （不计塔底液层高度段），若30~31米塔 高为1，Φ5米塔径也为1，则中、高气速塔的塔体为1×0.78=0.78，而低气速 塔的塔体造价为 1×0.6=0.6。二塔的造价比较，明显是中、高气速塔体造价 （0.78）大于低气速塔体造价 （0.6），而内件数量则为5 ∶2，且低气速结构简 单（初始分布采用喷头、直管斜口，层间分布采用同心倒锥），远低于中、高 气速塔的内件。假设每套内件造价相同（高气速塔内件结构复杂），低气速塔 的内件造价也为高速塔的40%以下。填料的体积，中、高气速塔为低气速塔填 料体积的64%，低气速塔高36%，在塔中内件造价在高度相同的情况下与填料 相同（250型不锈钢孔板波纹），以