常减压管道化学清洗方案0版.docVIP

编制依据 中国石化工程公司（SEI）提供的设计图纸及资料 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97； 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231-98； 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002； 《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 SH/T3517-2001 《石油化工施工安全技术规程》 SH3505-1999； 《石油化工工程建设交工技术文件规定》 SH3503-2001 工程概况 800万吨/年常减压蒸馏装置四顶气压缩机104-K-401A、B、C、D共4台，各有1套单独的供油系统。油系统管道清洁度要求较高，在安装试压结束后，要求对管内进行化学清洗。 压缩机润滑油管道材质为0Cr18Ni9，管道延长米为79.2米，其中DN100 4.8米、DN40 59.2米、DN25 15.2米。 为保证安全及良好的效果，采用弱酸循环法进行酸洗，脱脂及中和同样在循环中进行。循环过程必须保证足够的流量。 酸洗后进行内表面钝化处理，干燥、封口保护，并尽快投入油运。 施工工期： 方案编制、化学清洗准备2006年2月1日～2月10日； 管道化学清洗开始时间2006年2月15日； 管道化学清洗结束时间2006年2月20日； 主要施工方法 化学清洗施工程序 建立清洗系统 常减压装置压缩机润滑油管道安装、试压完后分段拆除，在地面组装成一个回路，拆除前管段做好标识。 清洗泵与管道、管道与清洗槽之间采用临时线连接，临时线使用软管连接。 建立一套多功能化学清洗站，主要设备包括耐酸泵一台、（10×1.5×1.8m）半封闭不锈钢水槽一个、配电盘和工具柜各一个。 水冲洗 清理水槽内铁锈等杂物，并用新鲜水冲刷后，将水槽内水排放干净。 向水槽内注水。 打开泵出入口阀门及排放阀。 启动泵向化学清洗回路中注水冲洗，冲洗水直接排入装置内排水沟。 控制排放阀开度，使系统内支管得到均匀冲洗。系统冲洗过程中，检查各法兰连接，泄漏部位及时进行紧固，待检查系统无泄漏后，方可停止系统冲洗。 冲洗30分钟，停泵后关闭泵出入口阀门。 冲洗水出口水色无混浊为合格。 脱脂 水冲洗合格后排出水，将配制好的脱脂液用泵输入管道系统，在常温下进行30分钟左右的脱脂清洗。 脱脂液采用化工溶剂四氯化碳。 水清洗 将新的洁净水用泵注入循环系统，打开水冲洗排放阀，进行充分的水冲洗。 酸洗 向酸槽内注水，并测量水容积不小于酸洗回路所用溶液体积的3倍。 向酸槽内加10～15%盐酸和1%乌洛托品。 打开酸泵出入口阀门及回流阀。 启动泵进行循环酸洗。 酸洗时间为120～240分钟。 停泵，将酸液退回酸槽，并将排放液排到塑料桶中回收。 关闭泵出入口阀门。 中和 向酸槽内加1%氨水。 氨水与酸洗液充分混合后，打开泵出入口阀，启动泵30分钟左右，在回路中排凝点取样测量系统内PH值，中性或弱碱性时为止（PH7～7.5为合格）。 在两端及中间各打开一副法兰，检查管道内部，呈金属光泽为合格。如检查不合格，重复3.6和3.7步骤。 钝化 中和完成后在中和溶液中加入10～15%的亚硝酸钠和1%氨水。 打开泵出入口阀，启动泵30分钟左右，使钝化液达到防锈膜生成的目的。 停泵，在各排放点检查溶液的PH值，中性或弱碱性时为止（PH7～7.5为合格），打开排放阀将中和液排放到指定地点。 水冲洗 打开泵出入口阀，启动泵进行系统冲洗，冲洗液直接排入到污水井中，冲洗30分钟后停泵关阀。 吹扫、干燥 水冲洗后立即用氮气进行吹扫、干燥，直至管路中残余水完全吹净。 检查、确认 工业管道系统化学清洗合格后，及时联系总包单位、监理单位和建设单位共同检查确认，并及时填写吹洗记录。 管道复位 吹扫结束后，立即将管线按照拆除时的序号标记进行复位，加装正式垫片。 主要资源需求计划 主要施工机具使用计划 序号 名称 型号、能力 单位 数量 备注 1 耐酸泵 台 1 主要措施用料 序号 名称型号 单位 数量 备注 1 塑料软管 DN65 m 50 2 塑料软管 DN40 m 20 3 消防水带 DN65 m 40 4 消防接头 DN65 个 10 5 阀门 3″800LB 个 5 6 阀门 2″800LB 个 6 7 阀门 1″800LB 个 4 8 橡胶板δ=3mm m2 15 9 塑胶手套 付 15 10 橡胶防护服 套 5 11 防护面具 套 3 12 雨靴 双 5 13 防护眼镜 付 10 14 毛巾 条 20 15 塑料桶 个 4 16 酚醛PH试纸 米 20 17 口罩 个 50 18 压力表