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浅谈TPM管理 一、TPM介绍 TPM的意思就是“全员生产维修”，英文翻译Total Productive Maintenance。这是日本在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“全员参与”与“生产维修”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。在中国，由于国情不同，对TPM的理解一般是：利用包括设备工程师、管理员、维修工，特别是操作者在内的生产维修活动，提高设备的使用、安全等综合性能。 二、TPM的特点 TPM有三个特点，即全效率、全系统和全员参加。 1.全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 2.全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即事后维修、预防维修、改善维修、维修预防、生产维修等都要包含。 3.全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组（班组）活动。 现阶段，国内的很多企业，特别是一些小型的私营企业的管理模式，恰恰与TPM的这三个特点背道而驰。它既没有设备寿命周期费用评价也不会去考虑设备综合效率；生产维修的方法基本上是出了故障再修，不坏不修的事后维修法；设备使用维修也没有合理的统一协调，设备使用人员只顾加工生产，维修人员只管维修设备，操作者也没有良好的班组教育。这一系列的问题，形成设备频坏、产品“量”“质”上不去的恶性循环，随着时间的积累，发生设备事故的可能性也在提高，这是企业都不愿看到的。 三、TPM的目标 巧合的是，那些企业没做到、而又盼望去做的，恰好是TPM的目标，可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。 （一）停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产流程发生困难，造成资源闲置等浪费。我公司也面临着这样的困难：现在我公司设备很大一部分都是“单兵作战”，一旦发生计划外的停机，不但造成此工序无法顺利完成，也会造成后道工序的延误，同时前道工序的工件不断累积，造成场地拥挤、资源闲置等问题。但是计划内停机时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。 （二）废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键，环环相扣，突出了“人”这个因素在这里的重要位置。 （三）事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害和财产损失，严重的可能会“机毁人亡”。 （四）速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，产量自然下降；或者是保养不当，设备使用过程中出现较以前容易发热、易损件更容易损坏等情况，设备需频繁停机保养，造成速度损失，产量下降。 四、如何实现TPM的目标 如何做到TPM的这四个目标，我个人认为要抓住“人”、“机”、“法”、“环”这四个要素。 （一）“人”分为两部分： 1. 提高工作技能：不管是操作工、机修工、设备管理员还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。 2. 改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。 这两点缺一不可。这里的“人”好比是一台电脑，工作技能是硬件，精神面貌是软件，再好的电脑硬件如果不升级，也会被淘汰的，就像我们的技能总有满足不了的时候；而软件需要装上一个能时常更新的杀毒软件，时刻防止病毒的入侵，就像我们要时刻保持清醒的头脑一样。 （二）“机”就是我们TPM的对象，即设备。设备负荷运行中出现的不少问题往往在设备设计、研造、制造、安装、试运行阶段就已隐藏了。因此，对于像公司这些非设备制造类企业来说，只需要在设备选型、安装、调试及试运行阶段，尽可能的找出这些隐藏的问题，保证设备不输在起跑线上。 （三）“法”是四个因素中最关键，也是最难的一个要素。主要是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作。像公司这种公司体制比较健全的企业，都可进行如下四方面的工作： 1. 制定提高设备综合效率的措施：成立各专业项目小组，小组成员包括管理者、技术员、操作员及维修人员等。项目小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。 2. 建立自主维修程序：首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工树立起“操作工能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。首先，设备初始清洁，如清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝。其次，制定对策，比如如何防止灰尘、油垢污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难等。第三，逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准。第四，按照检查手册（或使用说明书）检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目。第五，建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部