汽车模冲压工艺简介.ppt

冲压技术发展 冲压技术的真正发展，始于汽车的工业化生产。 20世纪初，研究工作基本上在板料成形技术和成形性两方面同时展开，关键问题是破裂、起皱与回弹。但对冲压技术的掌握基本上是经验型的。分析工具是经典的成形力学理论，能求解的问题十分有限，远不能满足汽车工业的需求。 60年代是冲压技术发展的重要时期，各种新的成形技术相继出现。尤其是成形极限图的提出，推动了板材性能、成形理论、成形工艺和质量控制的协调发展，成为冲压技术发展史上的一个里程碑。 80年代有限元方法及CAD技术开始发展。 90年代汽车冲压技术真正进入了分析阶段（数值模拟仿真及计算机应用技术在冲压领域得以迅速发展并走向实用化） 冲 压 工 艺 冲压工艺设计是冲压与模具的核心技术，是衡量冲压技术的标志，是冲压成功的关键。 冲压工艺根据通用的分类方法,可将冲压的基本工序分为材料的分离和成形两大类,每一类中又包括许多不同的工序。 分离工序： 冲压工艺设计主要任务： 一是完成拉延件的设计 二是完成DL图（die Layout）的设计 DL图（模具工艺构件图）内容： 设定冲压工序的性质、工序数目、工序顺序和工序内容 设定各工序的冲压方向和送料方向 设定工艺排样和材料利用率 设定冲压设备、生产方式及流程 设计DL图、工艺卡和工艺指导书 冲压工艺设计方法： 在对冲压零件特征分析、工艺模拟分析、工艺计算的基础上，遵循“高质量、高效率、低成本”的总原则，精细设计冲压工艺。 成双工艺、连续冲压工艺、拉延切角工艺、复合冲压工艺、往复冲裁工艺、落料成形工艺、多次修边工艺、修边整形工艺、分次拉延工艺、反拉延工艺、拉延槛、筋的应用、回弹变形的预测控制、工艺台阶的应用、工艺切口的应用等。 通常厚板料零件多采用：落料 成形 翻边 冲孔的工艺过程。 薄板料且形状复杂零件：拉延 修边 翻边 整形 冲孔的工艺 汽车覆盖件模具制造的发展： 二十世纪中期:手工设计,手工制泥模,手工制模型样架,手工制大量研配检验样板,大量人工修磨模具. 二十世纪后期:CAD设计,手工制泥模,手工制模型样架,大量使用大型仿形铣床及大型加工设备,使用激光切割机加工研配检验样板,采用研配压力机修磨模具. 二十一世纪初: 采用CAD/CAM 软件 设计模具,开始推行“无纸模具设计和制造”这一研究和开发项目,计算机输入产品模型，生成高质量实体模型 . CAD/CAM技术的推广已由“甩图板”阶段跨入到了深化应用阶段. 二十世纪中后期，制造模具的手段主要是依赖普通的机械加工设备，对于形状复杂的模具则是依靠钳工的技能来完成，优秀的模具钳工在模具企业内起着决定性的作用，竞争的焦点在于谁有能力把模具生产出来. 到了二十一世纪，CAD/CAM技术，数控加工技术及EDM加工技术逐步被广泛应用，制造出模具已经不是问题，CAD/CAM技术及数控技术的应用水平是衡量模具生产的主要内容，是模具发展的一次大变革.目前汽车大型覆盖件模具的生产基本都建立了一完全针对模具制造的 CAD/CAE 软件系统，该系统采用了综合实体造型和曲面造型优势的混合建模方法,能快速有效地产生和分析来自不同客户的复杂模具曲面。 大型覆盖件设计制造要求 1.冲压件的三维数模和产品图纸为模具设计的依据. 2.所采用的一系列成型手段必须为冲压件服务,不允许互相干涉和重复. 3.模具所使用的材料及其加工必须符合冲压件生产纲领和模具寿命要求. 4.保证零件（拉延的凹模、凸模、压边圈、成型块、切刀等）技术工艺可靠,定位准确,操作方便、安全并且无堆焊修复缺陷. 5. 必须参照压力机设备参数(台面尺寸、闭合高度、公称压力、气顶缸位置数量压力、定位装夹位置)设计制造模具. 除前述覆盖件模具设计制造要求外,还需下列特殊要求: 1.要求同一自动生产线上的模具闭合高度尽量一致. 同一件号零件的模具闭合高度必须一致 . 2.同一零件的整套模具送料高度必需一致（保证机械化生产自动取件顺畅）. 3.冲压自动线都采用移动工作台装夹模具.所以设计模具时必须在所有气垫顶棒都放置的情况下移动工作台能正常工作. 制造工艺复杂.(立体曲面,精度光洁度要求高) 模具调整较复杂.(形状复杂,落料尺寸修边尺寸需试验才能决定) 轮廓尺寸大,需要有大型加工设备. 生产技术准备工作复杂. 一个汽车覆盖件零件,往往需通过数套冲模冲压才能完成.而这套冲模,一方面其形状都要符合于同一主模型另一方面各套