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高碳钢铸坯缺陷分析 王琳松，龙雨，郑家良，高长益 (首钢水城钢铁(集团)有限责任公司，贵州六盘水5530蠲) 摘要通过对高碳钢铸坯中心偏析、内部夹杂、表面裂纹的形成机制、影响因素、控制措施等进行分析， 给出铸坯中心缺陷最小化设计原则：(1)减轻或消除铸坯中心缺陷关键是提高铸坯中心区域的致密度，也 就是提高铸坯中心区的等轴晶率。(2)在设备已定条件下，工艺优化(拉速、过热度、比水量)结合外加 措施(凝固末端强冷技术、轻压下等)是改善铸坯中心缺陷的有效方法。为炼钢厂高碳钢的冶炼和连铸工 艺的制定奠定了基础。 关键词高碳钢；偏析；夹杂：裂纹；机制 1高碳铸坯常见缺陷 1．1中心偏析 1．1．1形成机制 中心偏析是指钢液在凝固过程中，溶质元素在固液相中进行再分配时，柱状晶的生长使枝晶间 未凝固钢水的溶质元素得到富集，从而导致铸坯中元素分布不均，铸坯中心部位的c、S、P等元素 含量明显高于其他部位。 中心偏析的形成机制主要有以下3种理论。(1)凝固晶桥。铸坯凝固组织中柱状晶过于发达， 当浇注中、高碳钢时，在铸坯凝固过程中，由于铸坯传热不稳定导致柱状晶生长速度不同，在铸坯 中心形成“搭桥”，晶桥下部钢液在凝固收缩时得不到上部钢液的补充，形成中心缩孔和疏松，导致 中心偏析。(2)空穴抽吸。在凝固末期，由于铸坯的鼓肚或液相穴末端的凝固收缩，在铸坯中心产 生具有负压抽吸作用的空穴，使凝固末端富集溶质元素的钢液被吸入铸坯中心，导致中心偏析。(3) 溶质元素析出与富集。铸坯结晶过程中，钢液中的溶质元素(如C、JIln、S、P)在固液边界上溶解并 平衡移动，从柱状晶析出的溶质元素排到尚未凝固的金属液中，随着结晶的进行，这些易偏析元素 被富集到铸坯中心或凝固末端区域，即产生铸坯的中心偏析。 1．1．2铸坯中心偏析影响因素 1．1-2．1过热度 适合的浇注温度是保证连铸操作顺利进行的重要条件。从高碳钢的凝固理论和铸坯组织看，注 温尽量接近液相线温度，可以获得较宽的等轴晶区，限制柱状晶发展，从而减轻铸坯的中心偏析和 内裂缺陷，改善铸坯质量。 钢液过热度高时，两相区温度梯度大，宽度减小，保持定向传热的时间长，有利于柱状晶的生 长，抑制细晶粒的形成。柱状晶的枝干较纯，而枝晶偏析较严重，热变形后由于枝晶偏析区的延伸 加大了中心偏析带的宽度；柱状晶充分发展时，在铸坯内部可能形成穿晶结构，而中心带的细晶粒 几乎不存在，会造成中心偏析、中心疏松和缩孔同时出现，大大降低了钢的致密度。抑制柱状晶的 发展主要是降低液态钢的过热度，尽可能接近于相图中液相线温度浇注。在结晶器内添加微型冷却 剂，如喂入薄带钢或喷入金属粉末可以吸收钢液热量，减少过热度，增加铸坯等轴晶区，改善铸坯 组织，减轻中心偏析。浇注温度对铸坯的结构及内部质量的影响见表l。 ·∞2· 纪念全国金属制品信息网建网4Q周年暨加14金属制品行业技术信息交流会论文集 2014年 表1 浇注温度对铸坯的结构及内部质量影响 一般过热度太小，钢水易被夹杂物污染，同时易使水口发生堵塞甚至冻结，在连铸开浇初期， 中间包尚未“热透”时，此问题尤为突出；而过热度太大，使铸坯中心偏析加重，甚至诱发拉漏事 故，或者因形成的坯壳较薄而出现裂纹，同时使柱状晶得到发展。因此，控制合适的过热度是保证 连铸产量和铸坯质量的关键之一。 连铸小方坯对钢水温度要求特别严格，因而必须精确控制中间包钢水过热度。一般高碳钢的过 热度应控制在15～25℃。中间包过热度主要通过准确的出钢温度和稳定的过程温度来实现。为了减 少过程温度损失，有效的方法是保证适当的出钢温度，最大限度减少炉后各工序的热损失，并且采 取必要的保温或升温措施，减少温度波动，使钢水过热度控制在合适的范围之内。 1．1．2．2拉坯速度 拉坯速度是连铸生产操作中的重要控制参数。正确控制拉坯速度是保证顺利浇注、充分发挥连 铸生产能力、改善铸坯质量的关键之一。影响拉坯速度的因素主要有钢种、中间包容量、液面深度、 铸坯断面尺寸、结晶器长度、结晶器出口坯壳厚度和浇注温度等。 对于断面和成分确定的铸坯来说。当拉坯速度增大时，减少了钢水在结晶器内的停留时间，导 致转移钢液过热量所需的时间增加，推迟了中心等轴晶的生成，有利于柱状晶发展和轴向偏析。拉 速增加，液相穴深度增大，更易形成凝固桥，造成中心偏析。