电镀故障.doc

电镀故障及处理 一:滚镀故处理: 1.镀不上镀层: 1).电流太小: 2)电流很大但镀不上镀层:绝缘损坏,钢槽带电消耗电能 3)添加剂过量镀不上:阴滞金属沉积速度. 2.镀件发黑: 1).杂质引起:大量铁杂质引起镀液电阻过高,消耗一部分电流,出现低电流密度处发黑.增加电流镀层就会发亮. 2).电流过大,引起击伤.故应先断电再出槽.在小电流下继续电镀,黑点可消除. 二:锌镉镀层长毛霜: 1.原因:镀层在高温,高湿,空气不流通下,与有机气体接触,易产生腐蚀,其产物就是这种白色粘状物,主要为锌镉的氧化物,碳酸盐,氢氧化物,以及有机脂肪酸盐. 2.对策:严格工艺程序,提高清洗工序的质量,加强烘干工序的温度和时间控制,加强油封工序的操作,选择适当的包装材料,如聚氯乙烯,聚乙烯薄膜,或涂复如下成分的有机涂层: (苯骈三氮唑 0.5%;丙烯酸清漆 95%; 环氧树脂 4.5%) 30%+(二甲苯 6份; 正丙醇 3份; 环己酮 1 份)70%,混合后涂刷,浸涂均可. 三：:氰化物镀锌故障: 1:一串零件的下部出现暗色条纹,电流大时,零件边角烧焦,镀层粗糙,凹处无锌层,电流小时,则零件无镀层或镀层很薄,槽液均镀能力和深镀能力极差,无法进行生产.分析原因,可能是: 1.NaCN和NaOH的含量不变而锌离子含量相对增加; 2.NaCN含量偏低,引起Zn(CN)4(2-)络离子不稳定;3.NaOH含量过低以及严重杂质的影响时,均能引起槽液的均镀能力及深镀能力下降. 实际情况是:电镀用阳极板上不均匀分布着成块,成粒状的黑色物质,其原因是浇铸过程中产生的焦化的有机物及金属杂质(而该板已使用近一年).故直接过滤后调整好成分即可电镀 四:氯化钾镀锌故障: 1:氯化钾镀锌彩钝膜采用超低铬钝化免清洗工艺解决膜脱落问题: 氯化钾镀锌属单盐体系,镀液中无铬合物存在,靠添加多种有机物的组合添加剂来增加阴极极化,镀层中有不同程度的有机物夹杂.镀液的整平性能远远优于锌酸盐或铵盐镀锌 ,镀层表面很光滑整,故钝化膜的附着力较差.一般脱膜处的膜层较其余部分厚,膜层疏松结合力差.因此,减慢成膜速度,让膜层厚度适中且均匀是关键.工件上残留的钝化液在干燥过程中继续慢慢钝化,可使工件在钝 化液中停留时间缩短,且膜层厚度均匀,结合力增加. 配方:CrO3 1-2g/L; HNO3 2-3ml/L; H2SO4 0.3-0.4ml/L; CH3COOH 3-5ml/L;KMnO4 0.1-0.5g/L;PH=1-1.5; 15-25s 注意:钝化时一出现金黄色即可,在十燥过程中逐渐出现彩虹色.不可将色泽钝得过深,否则膜厚面无光也易脱落.钝 化出槽后最好进行甩干再烘烤,尽量减少残留钝化液痕迹.使用一段时间后钝 化时间延长可补充铬酐0.5-1g/L,光泽度差时可适量补充硝酸.仍差时可另配新液. 2 镀液中铁离子的去除(电镀与环保 92.1): 少量铁离子在镀液中影响不大,但积累到1g/L以上时,会恶化镀层质量。 镀液中多量的铁离子杂质会使镀液浑浊变黄,甚至泛红,降低均镀能力和深镀能力,使镀层明显变暗. 使用锌粉置换法效果不大.可用化学法处理:加双氧水将二价铁氧化成三价铁,再加烧碱调PH6.2(有条件加热到60℃可防止提高PH值时生成氢氧化铁沉淀),过滤.如只有铁杂质,也可用柠檬酸掩蔽.柠檬酸和镀液中的铁离子能形成一种可溶性的络合物,即生成淡绿色的,透明清澈的柠檬酸铁络合物.它会使镀液中三价铁离子还原为二价铁离子,通过电镀沉积到镀层中,可防氢氧化铁析出,防镀液浑浊.有些配方中已加入50g/L柠檬酸钾以改善分散能力和深镀能力. 3:镀锌钝化不合格返修:可示重新电镀,而经过下述工序: 退膜(10%NaOH)----水洗----出光----钝化 对低铬钝化:退膜(10%硫酸)---水洗---出光---钝化.(退膜时间不可过长:表面发黑即可) 4:铸铁镀锌: 高温除碳----喷砂----酸洗----混合酸洗------- 五:锌酸盐镀锌 1.镀锌后放置一夜(或更长)后会出现雨点状白点,大小不一,时间越长越明显.产品表面钝化膜变暗变淡,失去原有光洁度.分析原因,可能是:1).镀液问题(加锌粉,硫化钠处理杂质,再电解处理数小时,按正常添加光亮剂). 2)前处理不良. 3)原材料有麻点,导致镀后清洗不良(变一次清洗为两次清洗); 4).钝化液问题; 5).生产环境差,有污染; 6)老化不够. 对此一一改进,仍未能解决问题.实际原因为钝化后热水洗时水温达到75℃.水温超过60度时,膜中的六价铬溶解,造成抗蚀性很差的多孔性钝化膜.水温较高,六价铬的溶解范围扩大,就会出现雨点白点.若水温再高,钝化膜将会脱落.故热水槽温度不能超过