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1. 工程概况：
1.1 工程内容:
380m3高炉本体、高炉框架、冷却壁、热风围管、上升管及下降管、出铁场、热风炉等全部钢结构及非标制作及安装。
结构主要尺寸及安装高度
高炉炉壳
炉底直径: 8.300m
炉顶直径: 2.170m
基础上表面标高: 4.163m
炉顶标高: 30.230m
炉皮厚度: 22-36mm
铁口中心标高: 8.200m
渣口中心标高: 9.700m
风口中心标高: 10.900m
炉壳总重: 174t
1.2.2 炉身框架平台:
▽14.600m、▽17.300m、▽20.300m、▽22.900m、▽25.100m、▽28.600m及炉顶钢架平台。
冷却壁:
冷却壁共19带408块,最重块单重2.833t。冷却板224块，最重块单重0.361t。
斜桥:
斜桥全长:53.620m
斜桥水平夹角:54°
斜桥重:49t
斜桥断面:3.5m×4.184m
热风炉:
热风炉共有四座，炉底安装标高▽±0.000m，炉顶安装标高为19.775m，炉壳钢板厚度14 -22mm，炉壳顶部为半球形，下部为圆筒形结构，顶部直径为φ8.100m，底部直径为φ7.092m，炉壳单重约93.5t。
出铁场:
出铁场跨度:24m,砼柱子,钢屋架
出铁场全长:27m
柱顶标高: 16.00m
出铁场砼柱子最重:23t
屋面结构总重:45.513t
施工部署及工期:
2.1 本次工程大部分结构制作在制造厂制作,现场拼装安装。
安装工期要求:
详见施工进度网络图。
3. 结构制作工艺
3.1 材料使用：
所有材料材质为Q235B，符合GB700-88的规定。作到专料专用。材料在平直后使用。
3.2 划线号料：
采用CAD/CAM技术配合数控切割机将炉壳的切割及高炉冷却壁在炉壳上的开孔在制造厂一次完成。热风炉炉帽作出立体样板，采用热压成型（制作胎具见附图一，共四套），并按排版出厂。在炉壳结构上，上下相邻的纵向焊缝应错开不小于200mm，壳体上开孔与焊缝尽量错开，若不能错开，则应对孔两侧各部1.5倍孔径范围内的焊缝进行无损探伤。整体高度预留余量。
切割制作：
所有炉壳及附件应采用半自动精密切割和数控切割。制作高炉使用电渣焊工艺。技措部分见附图及组装用吊耳。预装配在平台上进行。
3.4 焊接：
Q235B钢焊接，手工焊接时采用E4315型焊条。自动焊或半自动焊时采用H08A焊丝，焊剂HJ431，其性能符合GB5117-85及GB1300-85规定。电渣焊采用H08Mn2Si焊丝。采用CO2焊接时，焊丝选用镀铜H08Mn2SiA，气体纯度为99.7%，含水率≤0.05。
3.5 构件运输：
安装时要妥善绑扎，以防止变形采用胎具制作运输炉壳。见附图。
3.6 炉壳除锈及涂漆须按图纸设计要求进行。
4. 施工方法：
4.1 构件的拼装
由于本项工程工作量大，构件繁多，为保证安装进度和质量，减少高空作业，充分利用300tm塔吊的特点，构件在地面的大部件组合拼装，必须在专用的拼装平台及胎具上进行，炉壳、管道、桁架、刚架等构件的拼接在平台上进行。
拼装胎具必须符合下列要求：
(1)拼装平台必须设在坚实、平整的地面上，平台在铺设时用水准仪找平，平台工作面高低差不大于3mm。在拼装过程中，平台若产生不均匀沉降，应及时调平。使用胎具、卡具应牢固可靠。
炉壳拼装时在拼装平台搭设好后，在平台上作出中心标记和相互垂直的两条轴线，用地规画出待组装炉壳下口的外径圆弧线，检查确认圆弧所在平面内的高低差不在于2mm时，必要时用钢板调平，沿圆弧外缘焊上定位挡块，上下带炉壳拼装时应将炉壳下口圆周与平台上画出的圆弧线对准，上下两带拼装放好间隙垫板及落位板，错口处用弯尺弯加楔子调整，椭圆度用倒链及调整器调整，各带炉壳组装后，加“米”字型支撑以防止变形。施工中按照图纸及规范要求严格施工，使之达到设计及规范要求。
4.2 构件的安装
4.2.1 施工机械的选择：
选用300tm塔吊作为吊装主机进行高炉炉壳、炉身框架的安装，另配一台150t履带吊作为炉顶刚架、上升管及下降管、斜桥的安装，热风炉安装选用一台50t履带吊进行吊装。
300tm设在斜桥侧，轨道中心距高炉中心为R=12m，起重量Q=16t，臂长L=40m。
4.2.2 高炉炉壳的安装：
高炉炉壳共由14带组成（设计图中），底面安装标高▽4.700m，顶面安装标高▽30.230m。高炉炉壳安装前应根据土建单位提供的工序交接资料(包括观测点),对炉基础进行复测并作出记录。
在炉底面标出高炉中心点
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