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脱硫石膏品质影响因素及其资源化利用 摘要:脱硫石膏主要成分和天然石膏一样都是二水硫酸钙,但脱硫石膏中杂质较多,其粘结性、流挂性、易磨性、强度、脱水特征及熟石膏的力学性能与天然石膏有差异。对脱硫石膏的再加工要选择能耗低、性能稳定、工艺合理的煅烧设备,并且在建筑石膏生产过程中要加强对陈化、冷却、改性的重视。 关键词:脱硫建筑石膏；杂质成分；煅烧工艺；陈化；冷却；改性；脱硫高强模具石膏 随着“节能减排”法规的逐步健全和环境保护要求的日益提高,对二氧化硫排放企业的监管力度加大,脱硫石膏的产量迅速增加。 脱硫石膏的生成是利用易得价廉的石灰石或石灰作脱硫吸收剂与水混合制成吸收浆液,在脱硫吸收塔内和烟气接触混合,烟气中二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及空气中的氧气进行化学反应被脱除,脱硫后的烟气经加热升温后进入烟囱排放,最终反应产物——脱硫石膏浆被脱水后回收成脱硫石膏。该工艺是目前世界上技术最成熟,应用最多的脱硫工艺,应用单位占装机总量的80%以上。 1 脱硫石膏的杂质 烟气脱硫石膏的杂质主要有害成分有氯化物,其在潮湿环境中会加速对钢筋的腐蚀,在加工纸面石膏板时造成纸芯粘结不良；其它杂质还有可溶于水的镁盐和钠盐,它们不但影响石膏制品的粘结性能,而且受到较潮湿环境影响时会使石膏制品产生“返霜”现象,造成制品表面粉化、粗糙、返碱、严重影响产品质量,所以必须加以控制。 同时烟气脱硫石膏中还含有可燃有机物。可燃有机物是因煤粉燃烧效率低和除尘效率不正常,使烟气中的飞灰沉淀下来存在石膏浆液中,它富集在石膏制品表面,影响石膏制品的粘结强度和外观颜色。 烟气脱硫石膏中有一部分碳酸钙以石灰石颗粒形态单独存在,这是由部分未参与反应的残留颗粒产生；另一部分则存在于石膏颗粒中心部位,使该部分晶体产生内应力，原因是碳酸钙与二氧化硫没有充分反应所致,可采用“粉磨”改性来减小其影响；其次是氧化铝,氧化硅,氧化铁,它们对脱硫石膏的易磨性和白度影响较大,但对石膏制品的物理力学性能影响较小,这些都是来自石灰石中的杂质。 脱硫石膏的质量标准 质量参数 单位 质量标准 游离水 % 10 二水硫酸钙 % 93 可溶于水的镁盐 % 0.10 可溶于水的钠盐 % 0.06 氯化物 % 0.01 半水亚硫酸钙 % 0.5 PH 5～9 颜色 白色 气味 同天然石膏 平均颗粒尺寸(32微米以上) % 60 可燃有机成分 % 0.10 AI2O3 % 0.30 Fe2O3 % 0.15 SiO2 % 2.5 CaCo3+MgCO3 % 1.5 K2O % 0.06 NH3+NO3 % 0 放射性元素 必须符合国家标准 毒性 无毒 在制订脱硫石膏标准一定要顾及工业副产石膏产出单位的实际可能，通过制订的标准有效的推动行业的发展。 2 烟气脱硫石膏的特征 用脱硫建筑石膏生产的粉刷石膏其和易性、保水性及操作性能都较天然石膏差。利用脱硫石膏生产石膏墙体材料时,可忽视其比表面积因素,而在生产粉刷石膏、自流平石膏类产品及纸面石膏板等制品时,就要注意对脱硫建筑石膏进行改性处理。其方法如下: 1）?在脱硫石膏煅烧中或煅烧后添加一种或几种无机活性材料并进行“磨细”,在磨细过程中要选择具有冲击,碰撞性能的粉磨设备。 2）脱硫建筑石膏与天然建筑石膏可按不同石膏制品的特征需求进行不同比例的搭配使用。 3）在脱硫石膏的煅烧过程中可与其它工业副产石膏或磨细后的天然石膏混合煅烧。 4）在生产石膏制品的过程中加入不同类型的添加剂 、掺合料或其它无机活性材料来改善脱硫建筑石膏的性能以满足制品的性能需要。 5）在脱硫石膏的煅烧工艺中摸索适合各种性能要求的生产工艺及调制参数。通过控制煅烧时间、煅烧温度、陈化过程、冷却速度等都可使建筑石膏的性能有所提高。 在一定细度范围内,脱硫建筑石膏制品的强度随细度的提高而提高,但超过一定值后,强度反而会下降。标准稠度用水量增大,使熟石膏在水化过程中的饱和度增大,饱和度超过一定值后,石膏硬化体就会产生较大的结晶应力,导致制品易开裂。过细的颗粒也会增加石膏制品的溶解速度,对耐水性产生不利影响。总之,脱硫石膏的合理细度和级配范围要通过大量实践试验才能取得较好结果，我们要根据不同的产品要求重视颗粒特性,生产出不同性能的脱硫熟石膏。 一般来讲,脱硫建筑石膏的强度高于天然建筑石膏，这是由脱硫建筑石膏的品位和晶体形态造成的。脱硫石膏中二水硫酸钙的含量一般都在93%～95%左右,而天然石膏中二水硫酸钙含量大于90%的很少,用来生产建筑石膏的天然石膏二水硫酸钙含量大多在70%～88%之间。脱硫建筑石膏水化后石膏晶体为短柱状,晶体结构紧密,硬化体有较高的表面硬度；而天然建筑石膏水化后的石膏晶体形态多为针状和片状，晶体结构较疏松,所以硬化体强度较脱硫建筑石膏低。 3 脱硫石