生产运作管理第9章2 (恢复).ppt

定义及产生 库存是为了满足未来需要而暂时闲置的资源 原材料和外购件 在制品（work in progress）库存 成品（Finished-goods）库存 备用零件、工具物资 在途库存（Goods-in-transit to warehouses or customers） 库存的作用 缩短订货提前期 稳定作用。成品库存将外部需求和内部生产分隔开，像水库一样（水库VS浅滩湍流） 分摊订货费用(Order cost) 和调整准备费用(Setup cost) 防止短缺 防止中断 库存问题的分类 单周期库存与多周期库存 独立需求库存与相关需求库存 对库存管理的要求 1）库存记录系统 周期库存记录系统 及时库存记录系统---条形码 2）可靠的需求预测 注意“牛鞭”效应 3）ABC分类 抓住主要矛盾 与库存有关的费用 1、随库存量增加而上升的费用 (1) 资金成本 (2)?仓储空间费用 (3)?物品变质和陈旧 (4) 税收和保险 2、随库存量增加而下降的费用 (1)订货费 (2)调整准备费(Setup cost) (3)购买费和加工费 (4)生产管理费 (5)缺货损失费 3、库存总费用：CT=CH+CR+CP+CS 经济订货批量(Economic Order Quantity, EOQ)模型 S—一次订货费或调整准备费； H —单位维持库存费 D—年需求量 经济生产批量模型(EPQ/EPL) S—一次订货费或调整准备费； H —单位维持库存费 D—年需求量（率） P—生产量（率） 求有价格折扣的最优订货批量步骤： ① 取最低价格代入基本EOQ公式求出最佳订货批量Qo,若Qo可行(即所求的点在曲线CT上), Qo即为最优订货批量,停止。否则转步骤②。 ② 取次低价格代入基本EOQ公式求出Qo。如果Qo可行,计算订货量为Qo时的总费用和所有大于Qo的数量折扣点(曲线中断点)所对应的总费用,取其中最小总费用所对应的数量，即为最优订货批量，停止。 如果Qo不可行,重复步骤②，直到找到一个可行的EOQ。 9.3 安全库存（safetystock，SS ） 为了防止由于不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期等）而准备的缓冲库存。 安全库存的原则 　（1）不缺料导致停产（保证物流的畅通）； 　（2）在保证生产的基础上做最少量的库存； 　（3）不呆料。 怎么确定哪些物料需要定安全库存 　　运用A.B.C分析法确定了物料的A，B，C等级后根据A，B，C等级来制订库存： 　　A类料：一般属于成本较高，占整个物料成本的80%左右，可采用定期定购法，尽量没有库存或只做少量的安全库存.但需在数量上做严格的控制。 　　B类料：属于成本中等，占整个物料成本的15%左右，可采用经济定量采购的方法，可以做一定的安全库存。 　　C类料：其成本最少，占整个物料成本的5%左右，可采用经济定量采购的方式，不用做安全库存，根据采购费用和库存维持费用之和的最低点，订出一次的采购量。 怎么降低“安全”库存 　　1、改善需求预测。预测越准，意外需求发生的可能性就越小。还可以采取一些方法鼓励用户提前订货（十拿九稳）； 　　2、缩短订货周期与生产周期，这一周期越短，在该期间内发生意外的可能性也越小（夜长梦多）； 　　3、减少供应的不稳定性。其中途径之一是让供应商知道你的生产计划，以便它们能够及早作出安排（为我分忧）。 另一种途径是改善现场管理，减少废品或返修品的数量，从而减少由于这种原因造成的不能按时按量供应（狠抓质量） 还有一种途径是加强设备的预防维修，以减少由于设备故障而引发的供应中断或延迟（积极保养）； 　　4、运用统计的手法通过对前6个月甚至前1年产品需求量的分析，求出标准差后即得出上下浮动点后做出适量的库存（科学判断） 9.4 零库存 库存是管理的结果。过剩或短缺是种失控。库存失控不该是对变化的无奈，而是挑战零库存极限的动力。 9.4.1概念 所谓的零库存，是指物料在采购、生产、销售、配送等一个或几个经营环节中，不以仓库存储的形式存在，而均是处于周转的状态。 9.4.2 零库存的优缺点 1．实施零库存的优点 库存占有资金的减少; 加快资金周转;库存管理成本的降低;以及规避市场的变化及产品的更新换代而产生的降价、滞销的风险等等。 2．实施零库存的缺点 零库存的实现是有其难点和管理成本的，例如单一供应源的风险、小批量供应造成较高的运输或配送物流成本、投资较大的柔性生产系统，以及较高成本的一体化信息系统平台等。 9.4.3库